解决烘丝机干头干尾的方法与实现

为解决薄板烘丝机在生产过程中存在干头干尾烟丝量偏大、出口烟丝含水率控制精度低等问题,利用PID控制技术对烘丝机干头干尾控制方式进行了改进.在烘前隧道式叶丝回潮机(HT)入口处增加自动补水装置并修改控制程序,增加料头工作温度自动修正环节并得出烘前来料含水率与工作温度之间的函数关系,在烘丝机出料端进行补偿加水以进一步减少不合格烟丝量.应用效果表明,改进后烘丝控制系统,有效降低了干头干尾量,干头量由原来的每批次27.50 kg降低到3.54 kg,干尾量由原来的21.90kg降低到5.53 kg.批次干头干尾量平均值由70.00 kg降低到7.62 kg,叶丝出丝率由每批次的97.4％提高到98.7％,满足了卷烟生产的需求,改善了卷烟感官品质,减轻了操作人员的劳动强度.     

改进HAUNI烘丝机控制模式降低烘丝干头干尾量

针对HAUNI 5000kg/h烘丝机在烘丝过程中出现的干头干尾量偏大问题,对其运行状态和控制模式进行了分析,从设备和控制系统优化两方面进行了改进.运行结果表明,改进后与改进前相比,烘丝机产生的干头干尾量由110kg降低到30kg.     

降低烘丝干头干尾的新方法

为最大限度地减少烘丝过程中产生的"干头"和"干尾"烟丝,在COMASCEV型滚筒式烘丝机上增设了一套自动控制装置。结果表明,用自动攒料法治理"干头"问题,使每批次烟丝的"干头"量由10kg左右降至3kg以下;用自动吹料法治理"干尾"问题,使每批次烟丝的"干尾"量由25kg左右降至5kg以下;用在线自动加湿法对剩余的过干烟丝进行再处理,使过干烟丝总量由8kg左右降至2kg左右。     

滚筒烘丝机干头干尾量的计算方法

为及时把握滚筒烘丝干头干尾和过程原料损耗的实际状况,寻找降低烘丝过程消耗的方法,通过对滚筒烘丝机料头料尾阶段出料状态的研究,分析了烘丝机出口物料含水率、物料流量与时间的关系,建立了滚筒烘丝机干头干尾量的计算方法,并将该方法计算得到的干头干尾量与实测值进行配对t检验。结果表明:干头量计算值与实测值之间的差异无统计学意义(P0.05),干尾量计算值与实测值之间的差异无统计学意义(P0.05),符合性较好,计算值可代表实测值。该计算方法可用于薄板滚筒烘丝机的干头干尾量的分析监测。     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

烘丝控制模式的建立与实现

通过对烘丝过程的分析 ,针对现有烘丝控制系统的不足 ,提出了新的控制模式。正常工作时稳定进入烘丝筒内烟丝的脱水量以及烘丝筒的筒壁温度 ,从而稳定烘后烟丝的含水率。在热风管道上增加一个由电磁阀控制的低压蒸汽喷射装置 ,“模拟”正常烘丝过程中筒内的环境 ,以减少“干头”和“干尾”烟丝量。使用新的控制模式 ,提高了烘后烟丝含水率的稳定性 ,“干头”和“干尾”烟丝数量大幅减少     

YG—64烘丝机加喷雾试验成功

山西省太原卷烟厂制丝车间南线使用YG—64烘丝机,产量为3000kg/h。由于存在严重的干头干尾现象,来料水份偏低时,烘出的烟丝缺乏弹性,故实际产量只有2200kg/h左右。从去年10月起,我们在 YG—64烘丝机上加置了喷雾装置。经一个多月试用,效果显著,从根本上消除了干头干尾现象。以前每换一个品种,仅转锅就要转出100～200kg干烟丝,损耗浪费惊人,现在只要操作工     

烘丝机干头干尾控制方法研究

针对LWD型烘丝机干头干尾量偏高的问题,对设备操作方法进行标准化,找出影响干头干尾量的关键参数,用正交试验的方法对烘丝机参数进行优化。运行结果表明,改进后有效减少了烘丝机干头干尾量,达到了预期目标。     

滚筒烘丝过程干头干尾烟丝物理特性研究

为探索滚筒烘丝过程干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的判定方法,考察了干头干尾烟丝整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度等物理指标的变化趋势,并基于上述物理指标对不同含水率的烟丝样品进行系统聚类分析,最后通过感官质量评吸对聚类分析结果进行了验证。结果表明:①干头干尾烟丝的整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度均与含水率存在明显的相关性。②以含水率8.72%～9.46%为聚类分界点,不同含水率的烟丝样品可分为两类。③含水率≤8.72%的干头干尾烟丝与正常水分烟丝的整体感官质量存在显著差异。综合物理指标分析及感官质量验证结果,干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的含水率临界点应在9.00%左右。      

解决烘丝中出现“干头干尾”问题的探讨

根据卷烟厂烘丝中存在的“干头”、“干尾”问题，分析产生的原因，主要是电控系统控制滞后、采用开关量控制不能满足非正常情况的要求、水分仪反馈信号滞后等。探讨解决的办法，主要是增加人工控制和实现模拟控制。     

叶丝干头干尾判定标准及处置方法

为填补叶丝干头干尾判定标准的空白,使检测和处置叶丝干头干尾具备可操作性,比较含水率低于11.5%的干燥叶丝性能、化学成分。结果显示:一般情况下以含水率8%为临界点,叶丝置于车间后将分别出现放湿和吸湿现象,因此,将含水率低于8%作为"干头干尾"的判定标准;干头干尾自动放出后经现场吸湿或专门增湿,可改善耐加工性能并实现在线掺加;干头干尾总糖、烟碱相对较低,以降级掺配为宜。     

“干头干尾”烟丝化学成分的变化

为研究薄板叶丝干燥过程"干头干尾"烟丝内在品质的变化规律,在正常生产情况下,以薄板叶丝干燥过程中的"干头干尾"烟丝为试验对象,检测了不同含水率"干头"、"干尾"烟丝样品的常规化学成分、多酚、pH值,采用聚类分析进行了分类,并结合感官评价进行了验证。结果表明:与正常生产的烟丝相比,"干头"、"干尾"烟丝含水率在9.00%~12.50%之间,烟丝化学成分和感官品质无明显差异;"干头"、"干尾"烟丝含水率9.00%,烟丝化学成分和感官品质有显著变化。烟丝含水率9.00%可作为"干头干尾"烟丝内在品质变化的临界点。     

FBD双回路控制系统的设计应用

梗丝干燥流化床FBD(Fluid Bed Dryer)含水率控制系统中3个区的温度控制是纯滞后大惯性环节,存在系统响应速度慢、受到扰动时波动大、达到稳定时间长等问题.为此,设计了以风量控制为主、温度控制为辅的双回路含水率控制方式,含水率波动较小时采用风量调节,含水率偏差较大时采用热风温度调节,有效改善了"干头"和"干尾"时间长、纯温度控制系统滞后大、易扰动的现象,加快了系统的响应速度,提高了系统的稳定性.梗丝含水率的平均合格率由改造前的83.88%提高到95.56%,保证了梗丝的工艺质量.     

“干头干尾”烟丝挥发性香味物质的主成分聚类分析

为研究薄板叶丝干燥过程"干头干尾"烟丝挥发性香味物质的变化特征,以在产三类卷烟牌号不同含水率"干头"烟丝、"干尾"烟丝的21种挥发性香味物质为指标,利用主成分集合选择法,选取12种挥发性香味物质进行主成分分析;按累积贡献率超过88%提取3个主成分指标,求得烟丝样品的3个主成分得分,并采用以平方欧氏距离衡量烟丝样品间差异大小的方法,对"干头"烟丝、"干尾"烟丝进行聚类分析和感官质量评价验证。结果表明:113个烟丝样品分为两类。2与正常生产的烟丝相比,"干头干尾"烟丝含水率在9.00%~12.50%之间时,挥发性香味物质含量及感官质量与正常烟丝相近,聚为一类;另一类"干头干尾"烟丝含水率9.00%,烟丝挥发性香味物质及感官质量有显著变化。对比法检验两类烟丝感官质量后,进一步验证了依据挥发性香味物质量将不同含水率"干头干尾"烟丝聚为两类的可行性。     

模糊-PID控制在梗丝流化床中的应用

梗丝流化床干燥系统存在的主要问题是出口梗丝含水率波动大、不稳定,通过对干头、湿头产生原因的分析,设计了基于PLC的模糊-PID控制方案和二维模糊控制器.应用结果显示,运用模糊-PID控制方法对梗丝流化干燥系统进行改造,系统的动态性能指标明显改善,抑制了温度滞后性对控制系统的影响,增强了控制系统的稳定性能,改善了梗丝的内在质量.每批次产品的干头、湿头梗丝明显减少,梗丝的月合格率由原来的60.3%提高到92.0%以上.     

空气放大器在减少SH313型烘丝机干尾烟丝量中的应用

为进一步减少烘丝机烘丝过程中产生的干尾烟丝量,研制了基于空气放大器的料尾自动吹扫装置。通过在SH313型滚筒管板式烘丝机入口增设料尾自动吹扫装置,同时在烘丝机PLC程序中增加相应的控制功能块FB,实现了料尾的自动吹扫功能。应用效果表明,烘丝机安装料尾自动吹扫装置后,每批次平均干尾烟丝量由20.32 kg降低到0.74 kg,每年可节约8.8×103kg烟丝,有效降低了烟丝消耗。     

优化SH626型薄板烘丝机设备参数降低干头干尾

[目的]降低SH626型薄板烘丝机的干头干尾量.[方法]通过加水试验,优化薄板烘丝机启动风门排潮开度、料头薄板温度上升时间、滚筒入口无料到进入倒料状态开始时间设备参数,分别设计逐渐升温、延时立即升温、延时逐渐升温3种延时升温程序.[结果]①人工加水效果显著,干头干尾明显减少,但容易产生黄斑、水湿团等现象,不宜采用此方法...     

膨胀梗丝烘丝前的最佳含水率

梗丝膨胀的机理是基于木质纤维具有湿胀干缩的物理性质.膨胀梗丝烘丝前,梗丝含水率选用何值为宜,是人们关心的问题.本文通过隧道式喷射蒸汽膨胀工艺试验研究,找出最佳含水率为40%～42%.     

3种流化床梗丝干燥设备热风系统对比

对国内卷烟厂普遍采用的3种模式流化床梗丝干燥设备的热风系统及其对梗丝质量的影响进行了分析比较。结果表明,热风系统中的进风、回风及其风量调节的装置设置不合理都会导致流化床面或流化床内热风风速不均匀,进而直接影响烘后梗丝含水率的均匀性。通过对热风系统进行合理设置和调整,可减少梗丝含水率的差异,保证烘后梗丝加工质量及稳定性。     

提高SH83型隧道式梗丝干燥机热风温度的稳定性

针对梗丝生产过程中SH83型隧道式烘丝机烘后出口水分波动的问题进行分析,得出热交换器供给蒸汽压力不稳定、热风温度波动直接影响烘梗丝机出口水分的结论。通过在热交换器供汽主蒸汽管路中增加减压阀和根据设计的尺寸购买更换热交换器的方法,改善烘梗丝机的性能,提高梗丝烘后出口水分的稳定性,保证产品的内在质量。