结构新颖的SHF10—13—S(W)型旋涡内分离循环流化床锅炉

<正> 一、研制概况 SHF10-13-S(W)旋涡内分离循环床锅炉是清华大学热能工程系应河北玉田县第一化肥厂要求,于1986年5月开始设计改装而成的。玉田化肥厂原1~#炉系上海四方锅炉厂6t/h链条炉改成的沸腾炉,存在出力不足、燃烧效率与热效率低等问题。经厂校双方共同研究决定改为10t/h旋涡内分离循环床沸腾炉,改装过程中得到了唐山市科委的支持及其他一些兄弟单位的援助。10t/h旋涡内分离循环床锅炉的设计技术指标为:     

25t/h锅炉改造小结

<正>1存在问题山西兰花科创股份有限公司化肥分公司原于2005年投运、型号为SHFX25-2.5/360-LⅠ的水冷旋涡内分离循环流化床25 t/h锅炉存在腐蚀磨损严重、过热器管束泄漏严重,炉墙及内衬损坏严重等问题,已无法正常运行。为此,于2013年8月对该台锅炉进行了改造,包括更换沸     

BG—35/3.82—M_6水冷旋涡内分离循环流化床锅炉设计特点

<正> 概述我国废弃的大量煤矸石已经在矿区堆积成山,既占用了大量的良田,又造成了环境污染。为了更有效地利用这部分废弃资源进行发电,缓解我国电力紧张状况,达到节约能源、减轻污染、综合利用的目的,北京锅炉厂与清华大学联合开发了以煤矸石为主要燃料的循环流化床锅炉。该炉将清华大学近年研制成功并通过部级鉴定的多旋涡内分离循环流化床燃烧技术、国家“六五”攻关项目中的洗矸流化床燃烧技术以及北京锅炉厂三十多年来设计制造电站锅炉的成功经验有机地融为一体,其基本结构及布置形式见图1。     

循环流化床锅炉金属件的磨损及预防措施

循环流化床锅炉受热面磨损是对循环流化床锅炉正常运行构成的三大威胁（磨损、给煤不畅、排渣困难）之一。磨损（受热面、耐火材料、风帽等）造成的停炉事故接近停炉总数的50%,在很长时间内成为影响循环流化床锅炉推广应用的主要障碍。结合工艺和生产管理,提出了循环流化床锅炉金属件的防磨措施。     

浅析循环流化床锅炉的经济运行

1前言循环流化床锅炉是一种其燃烧方式介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的新型燃烧设备。燃料在炉内像沸腾的开水一样,呈沸腾状。为了提高锅炉效率设计了一次返料及二次返料,循环流化因而得名。了解循环流化床锅炉的优缺点及其对效率的影响,并有针对性地进行技术改造,对提高运行经济     

循环流化床锅炉脱硫工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内脱硫无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和循环流化床半干法烟气脱硫。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时炉内脱硫效率70%条件下的经济技术指标。分析结果表明,循环流化床半干法烟气脱硫的运行成本和总成本相对较低时,要求硫含量分别低于1.1%和2.1%;循环流化床半干法烟气脱硫的脱硫剂成本占比较大,而石灰石-石膏湿法烟气脱硫的电费占比相对略大;石灰石价格、上网电价和年运行时间是影响脱硫成本的主要因素,石灰石对脱硫成本的敏感度大于上网电价;石灰石价格低于112元/t时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本更高;上网电价低于0.43元/kWh时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本相较更低;循环流化床半干法烟气脱硫总成本在石灰石价格、电价、年运行时间的研究波动范围内相对较小;相较于常规炉内脱硫技术,超细石灰石炉内脱硫技术的炉内脱硫成本较低,与循环流化床半干法烟气脱硫工艺相结合的综合优势更显著。     

循环流化床锅炉高效炉内脱硫理论和关键技术

低成本、无废水、系统简单的炉内脱硫技术是循环流化床锅炉实现洁净燃烧有效和优选途径之一。由于影响因素众多及试验数据分散,目前仍缺少具有普遍适用的脱硫效率预测手段,对于实际应用过程中脱硫效率随Ca/S比增加出现下降现象的原因还未给出合理解释,单纯Ca/S比也无法反映实际参与脱硫的石灰石量,因而难以描述炉内石灰石的脱硫规律。为了探索决定炉内石灰石脱硫效率的本质,以锅炉炉内物料运动、分布规律为基础,通过探讨入炉石灰石随炉内物料运动及反应变化情况,对循环流化床炉内脱硫进行深入分析,提出"石灰石有效存有量"的概念,并根据灰平衡原理建立数学模型。通过与不同规模的燃烧颗粒煤和煤泥的工业循环流化床锅炉试验数据进行比较,验证了该模型的有效性。研究结果表明,实际决定炉内脱硫效率的最重要因素是"石灰石有效存有量",该理论的建立为有效提高炉内脱硫效率提供了依据,由此得出实现炉内高效脱硫的关键在于:①优化石灰石粒度分布以有效提高外循环石灰石量和石灰石炉内的停留时间;②合理排渣以减少石灰石有效存有量的损失;③提高气-固接触效率以充分利用有效石灰石的活性。     

燃煤流化床锅炉炉内脱硫工业化技术研究

采用石灰石作为燃煤循环流化床锅炉炉内脱硫剂,当石灰石粒径为1.5~2.0 mm,流化床锅炉炉内钙硫摩尔比为2.7,床温为880℃时,尾气中的SO_2排放浓度为173 mg/m~3,无需进行锅炉尾气二次脱硫即可满足《锅炉大气污染物排放标准》要求,同时,炉内脱硫反应对锅炉效率的影响甚微,锅炉运行综合经济及环保效益最佳。     

还原剂雾化效果对燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝性能影响研究

为提升燃煤循环流化床锅炉的选择性非催化还原（SNCR）脱硝性能,进行了还原剂雾化效果对燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝性能影响的研究。以Fluent软件中的离散模型为基础完成SNCR模型的构建。选择壁面喷射模拟喷枪类型,在氨氮比（理论等效比）为1.5的条件下,以喷枪位置、喷枪数量、喷射速度、雾化粒径和角度作为还原剂雾化效果评价指标,测试了燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝效率。结果表明：当喷枪位置处于X=5 m、喷枪个数为6个、喷射速度为25 m/s、喷枪雾化粒径为100μm、雾化角度为25°时,还原剂雾化效果最好,燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝效率最高为48.23%。     

伊泰锅炉循环流化床烟气脱硫技术研究

为提高烟气脱硫效率,在分析循环流化床脱硫工艺的基础上,根据煤质分析,选取了系统的烟气设计参数和脱硫剂参数并对脱硫效率进行分析。结果表明,循环流化床烟气脱硫技术与炉内喷钙法相结合可以达到90%的脱硫效率,SO2的排放浓度小于200 mg/m3,可以满足《锅炉大气污染物排放标准》的相关要求。与湿法脱硫技术相比,循环流化床烟气脱硫技术具有设备紧凑,投资少,占地小,特别适用于现有机组的改造工程,脱硫剂利用效率高,脱硫产物为干灰,不会产生二次污染等优点。但循环流化床烟气脱硫技术也存在着脱硫效率较湿法脱硫技术偏低,对锅炉负荷的变化适应性差,运行控制要求较高等不足。     

水冷旋涡内分离循环流化床锅炉燃用造气炉渣实践

介绍水冷旋涡内分离循环流化床锅炉技术特点、结构特点以及操作和在小氨肥厂的应用。     

410t/h循环流化床锅炉燃烧调整试验

针对国内A电厂410 t/h循环流化床(CFB)锅炉灰渣含碳量偏高、运行稳定性较差等问题,对锅炉一次风量、返料风量、入炉煤粒度等主要运行参数进行优化调整,探索锅炉最佳运行参数组合。结果表明:入炉煤粒度偏细,中位径仅约为1 037.97μm,锅炉底渣中位径仅为375.64μm,表明入炉煤的成灰特性较好;炉膛上部灰浓度差压值高达约2.5 kPa,表明炉内细颗粒组分偏多,循环灰量受到一次风量的影响波动较大。为保证锅炉返料的稳定运行,控制穿过布风板的一次风量仅约为102 300 m3/h,远低于设计值183 000 m3/h,较同类型机组严重偏低。过低的一次流化风量使密相区燃烧缺氧严重,是引起灰渣含碳量偏高的主要原因。此外过低的一次风量,致使布风板阻力仅为2.1 kPa。与同类型锅炉布风板的阻力相比,布风板阻力偏小,造成锅炉局部流化不良、温度分布不均匀等。建议合理调节入炉煤粒度,控制其中位径在2 000～3 000μm,优化炉内灰浓度分布,提高一次运行风量,可有效提高锅炉燃烧效率。     

水冷旋涡内分离循环流化床锅炉的关键设计及运行

ＳＨＦ１５－１．２５／２８０水冷旋涡内分离循环流化床锅炉以炉渣和无烟煤为原料,可回收炉渣的残余炭,使用后取得较好的经济效益。     

火力发电机组热功效率的在线计算

为解决循环流化床锅炉发电机组负荷变化时的机炉协调控制问题,需要对发电机组的热功效率进行在线计算.为了得到蒸汽焓值的简单表达式,对蒸汽焓值进行了二阶最小二乘多项式拟合;提出了一种在线热功效率的简便计算方法;采用从现场采集的循环流化床锅炉机组运行数据,对热功效率进行了仿真计算.     

设有内置高温组合式旋涡分离器的循环流化床锅炉

开发了一种新型内置组合式高温旋涡分离器,其阻力低、体积小、耐磨损、结构简单、安装方便、材质要求低、烟气处理量大、性能稳定、且可按锅炉容量变化随意组合,易于大型化,尤其是具有分离、燃烧、燃烬的多重功能,可同时降低固体燃料的机械不完全燃烧损失与化学不完全燃烧损失,可满足不同容量循环流化床锅炉的要求。内置组合式高温旋涡分离器用于循环流化床锅炉的设计收到了满意的效果,目前多台不同容量和参数的设有内置高温组合式旋涡分离器的循环流化床锅炉已投入稳定的商业运行。     

炉外湿法脱硫在循环流化床锅炉中的应用

<正>0前言河南龙宇煤化工有限公司(以下简称龙宇公司)一期工程500 kt/a甲醇装置于2007年投产,其设计的热电装置配套3台CG-130/9.81-MX9型循环流化床锅炉(单台130 t/h),采用高温分离,设计煤种为当地无烟煤,煤中含硫质量分数为0.4%左右。甲醇装置采用炉内干法脱硫,即燃料和石灰石经破碎机破碎至合适粒度后,由流化床燃烧室布风板上部给入,与燃烧室内炽热的沸腾物料混     

水冷旋涡内分离循环流化床锅炉的应用

简要介绍25t／h水冷旋涡内分离循环流化床锅炉的使用情况，对该设备的技术特点和改进方案进行了论述，并进行了经济效益分析。     

循环流化床锅炉炉内组合式高温旋涡分离器性能试验

开发了一种适用于循环流化床锅炉的 ,具有独特结构和良好性能的新型内置组合式高温旋涡分离器 ,并在所建立的实验系统上对其进行了性能试验。研究结果表明 ,组合式高温旋涡分离器阻力小、分离效率高、性能稳定 ,并且具有结构紧凑、组合方便、烟气处理量大、材质要求低、制造成本低、运行维护方便等特点 ,可作为低倍率循环流化床锅炉的分离器或高倍率循环流化床锅炉的前级分离器 ,尤其适合具有矮小燃烧空间的循环流化床锅炉 ,具有广泛的工程应用领域和极高的工程应用价值。     

优化循环流化床锅炉烟气脱硫运行研究

为了提高循环流化床锅炉烟气脱硫的效率,通过分析循环流化床锅炉烟气脱硫工艺进行煤质的分析,选取系统的烟气设计参数和脱硫剂参数,以此来研究其对脱硫效率的影响。研究结果表明,循环流化床锅炉烟气脱硫技术与炉内喷钙法可以结合使用,可以使脱硫的效率提高到90%,SO_2的排放量相应会减少到200mg/m~3,能够满足行业规范《锅炉大气污染物排放标准》的要求。这种方式与传统的湿法脱硫技术相比较而言具有效率较高,不会有其他的污染物产生等优点,并且该技术对于设备的要求不高,不需要高额的资金和较大的场地,且机组改装过程十分便捷。针对该技术的实际改造与效果评价进行分析。     

240 t/h循环流化床锅炉运行及改造总结

0 前言 山东恒通化工股份有限公司热电厂11#、12#、13#、14#锅炉是240 t/h循环流化床锅炉.该炉系高温、高压、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉,采用循环流化床燃烧方式、高温分离技术.其技术特点为：循环物料采用高温旋风分离器分离,分离器内工作温度与炉膛温度接近;燃烧室上部与前墙垂直布置有3片翼形水冷壁和6片Ⅱ级过热器;一、二次风采取分级供风方式,在炉前墙加入燃煤,实现炉内脱硫和控制NOX的生成量;采用＂菌状风帽＂式一次风布风装置;点火启动采用炉内物料流化循环,燃油加热升温并引燃燃煤的方式;循环物料控制采用J型阀.4台锅炉分别于2002年10月29日、2002年10月12日、2004年2月18日、2004年7月29日投入运行,其中11#、12#锅炉为该型锅炉首次设计并最早投入运行的2台,由于在设计上存在着许多缺陷,因此在安装过程中,坚持一边施工一边更改的原则,设计变更达100多处.从2年多的运行情况来看,该型锅炉能够达到设计要求,能在30%～110%额定负荷下稳定运行.