基于SLP法和Em-plant仿真的台钻厂设施布置规划

在对福州台钻厂全厂进行总平面布置设计时,充分考虑了工作环境安全性、物流效率、搬运方便性、工艺流程的连续性、人员车辆分流、辅助部门服务、管理方便性、布置方案的可扩展性和绿化及防污染等因素,运用系统布置设计(System Layout Planning,SLP)法,最终设计出一个较为理想的方案,使企业在生产中物流、人员和信息的传递效率达到最佳,降低了生产成本,提高了企业竞争力。通过对福州台钻厂进行基本要素分析、物流分析和作业单位之间的非物流相互关系分析,运用SLP设计模式对其进行平面布置优化。在Em-plant仿真软件环境下,建立制造系统仿真模型,进行车间布局仿真分析,对车间的原始布局方案和改善方案进行评价分析。     

基于SLP法和Flexsim仿真的机加工车间设施布置优化研究

针对小微型机械制造企业机加工车间的特点,提出采用系统布置设计(System Layout Design,SLP)法和Flexsim仿真软件相结合的方法,解决小微型机械制造企业机加工车间的设施布置问题。运用SLP法对车间整体布置、物流关系及非物流关系等方面进行分析,得出各作业单位间的相对位置;在Flexsim仿真软件中对车间原始布置进行建模仿真,综合分析仿真数据,发现不合理的现象并提出改善策略,再结合SLP法得出的各作业单位的相对位置,确定设施布置的优化方案。实例分析表明:SLP法和Flexsim仿真软件相结合的方法可以减少车间内物流路线交叉迂回,缩短物料的搬运距离,提高设备的利用率。     

齿轮车间物流分析与设备布置

在对齿轮加工车间主要产品的物流进行分析的基础上运用SLP法(系统布置设计法)对某齿轮加工车间的设备平面布置进行了设计，并以物流量最小为目标，应用设施优化分析原理对SLP法给出的平面布置方案进行了优化，得出了令人满意的结果。     

基于SLP方法的叉车充电器装配车间布局改善

运用系统布置(SLP)的方法,对叉车充电器装配车间内相关要素进行分析,合理划分作业单元。并在此基础之上分析各单元之间的物流强度关系,明确其综合接近程度。按综合接近程度分数的高低顺序,结合作业单位物流强度等级,顺次安排各作业单位的位置,得出车间布局改善方案。最后,通过对比改善前后的车间物流矩变化,验证了系统布置(SLP)改善方案的有效。     

SLP在H公司柴油机零配件生产车间布局优化中的应用研究

针对H公司柴油机零配件生产车间布局中存在的问题,运用系统布置设计方法( SLP)对其布局进行优化.首先,进行P-Q分析确定车间设备布置形式;其次,对作业单位间的物流与非物流关系进行综合分析;最后,根据分析结果和车间实际情况求得了该车间设备布局的优化方案.通过与原布局方案进行对比分析,证实了运用SLP方法对该车间布局进行改善效果明显,并经实际应用验证了其有效性.     

SSLP法在飞机结构件生产线平面布置优化中的应用

在对工业工程系统化设施布置规划方法的特点、要素、研究步骤等技术进行分析的基础上,介绍了如何利用SSLP方法对某飞机结构件产品生产线进行平面布置优化,运用经典简化的系统化布置设计方法(SSLP)得到设施间的相互关系、作业单位之间的物流关系或非物流关系等,最终求得了该生产厂的平面布置优化方案。随后对优化的平面布置方案进行评估。通过现场运用,结果证实改进效果明显。     

某生产车间物流设施布置分析与设计

通过对某生产车间的设施布置进行分析,找出了存在的问题,运用系统布置设计(SLP)方法对车间进行物流和非物流关系分析,并设计出最佳的布置方案,使车间达到了物流顺畅和搬运路线最短,空间和资源得到了有效地利用,提高了企业的生产效率。     

激光切割机床装配车间布局改善研究

采用系统布置设计(SLP)原理,对激光切割机床装配车间内的相关要素进行分析,合理的划分作业单元,以及分析各作业单元之间的物流强度关系,得到各作业单元之间的综合相关性。结合作业单元物流强度等级,设置各作业单元的位置,得出车间布局改善方案。通过对装配车间进行重新规划和设计,使车间物流顺畅,缩短了运输线路时间和机床生产周期并降低生产成本。     

制衣生产车间布局的改善

为了解决某制衣厂生产车间由于设备布局而造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该制衣厂的布局进行有效调整。主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制作业单元位置相关图,进而设计出布局方案。同时建立方案评价标准,运用定性评估等方法对原有方案和改善方案进行比较,通过对比改善验证了系统布置(SLP)改善方案的有效性。     

基于SLP的再生胶厂总体布局设计

基于系统布置设计（SLP）的概念、理论和方法，设计了某再生胶厂的厂区布局。针对该企业的实际情况，运用物流分析和作业单位相互关系图分析各车间之间的物流关系和非物流关系，生成作业单位综合相互关系图。运用单项指标比较法对2个可行的布置方案进行分析比较，获得了较优方案。通过与该企业原厂区的对比分析，新的厂区布置方案提高了该企业的生产效率。     

SLP法在某铝业公司总平面布置中的应用

以某铝业公司为研究对象,在分析其产品工艺流程的基础上,采用系统布置设计法(SLP)对公司的物流和非物流关系进行分析,以绘制公司的作业单位面积相关图；综合考虑各种限制因素,对作业单位面积相关图进行调整和修正,设计出两套切实可行的布置方案,并对方案进行比较,以确定最佳的公司总平面布置方案,进而为公司的整体布局规划设计提供可...     

某生产车间基于SLP和Arena的布局优化

本文主要研究某生产车间的布局,发现其存在的问题,运用系统布置设计方法(SLP)对车间进行划分单元,分析各单元之间的物流和非物流关系,并提出布局优化方案。通过Arena仿真软件对优化方案进行评价,从而得出最优的布局方案,使车间生产顺畅,缩短搬运路径,有效地利用资源,提高了企业的生产效率。     

基于遗传算法的双目标设施布置方法研究

在传统设施布置模型和SLP方法的基础上,以物流总成本最低和非物流相关关系最大为目标,结合企业的实际设施布置需要,提出带有通道和墙体的设施布置模型,运用改进后的遗传算法对问题进行求解,并进行了实证研究。     

基于遗传算法的双目标设施布置方法研究

在传统设施布置模型和SLP方法的基础上,以物流总成本最低和非物流相关关系最大为目标,结合企业的实际设施布置需要,提出带有通道和墙体的设施布置模型,运用改进后的遗传算法对问题进行求解,并进行了实证研究.     

基于SLP和Extendsim的车间布局设计

为了提高Y公司滑块部装配车间的生产效率,降低零部件的物流成本,采用系统布置方法（SLP）对目前的布局方案进行了改进。首先对车间中各作业单元之间的物流关系与非物流关系进行量化和综合分析,然后根据分析结果和实际情况,初步确定改善后的车间布局方案。通过运行仿真软件Extendsim进行动态模拟,将改善前后车间零部件的利用率与空闲率进行对比,证明改善后的车间布局方案具有可行性。     

基于SLP的发电机车间布局规划与评价

合理的设施布局能够组成高效率的生产集成系统。运用系统布置设计(SLP)方法对某公司发电机生产车间布局进行重新规划和设计,通过分析系统内部各个作业单位间的物流与非物流相关关系,完成对车间布局的优化。采用两种评价方法对各方案进行分析评价,最终得出一致的评价结果,对最佳方案作更强有力的佐证。     

H大学图书馆功能区关系分析

通过与H大学图书馆人员和建筑人员沟通,参考《H大学图书馆任务设计书》和《H大学图书馆项目可行性研究报告》,确定新馆的建筑规模和设计原则。根据图书馆工作人员的工作流程和读者需求,确定符合H大学实际情况的图书馆功能分区。在功能区设施规划研究中,运用SLP,分析各个功能区关系。     

基于SLP方法的K公司工厂布局改善

工厂布局对车间的生产活动影响很大,良好的车间布局,能降低物料的搬运成本,缩短人员走动距离,生产效率得到最大优化。针对K公司工厂扩建,不同产品线的布局,运用SLP方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系以及其他限制边际条件的分析研究,对扩建后的布局提出优化方案,避免了工序之间的物流路线交叉,降低了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

气门弹簧生产车间布局的改善

为了解决某气门弹簧生产车间由于设备布局原因造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该生产车间的布局进行研究,主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制出作业单位位置相关图,进而设计出两种布局方案。同时建立布局方案评价标准,运用指标权重及定性评估等方法对两种布局方案进行综合评价,选出最优的布局方案。研究结果表明,运用SLP方法设计的两种方案中第二种方案是该气门弹簧生产车间最优的布局方案,可以彻底解决该生产车间存在的物流效率低下、搬运浪费多等问题,从而达到提高气门弹簧生产效率、降低生产成本的目的。     

基于SLP与SHA的农机车间布置优化及仿真研究

运用系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)与物料搬运系统分析(System Handling Analysis,SHA)对某农机制造企业生产一车间的总体布置做出了评价与优化分析,结合Flexsim系统仿真软件模拟车间的生产运作,进而确立了车间优化后的布置方案与设备配置方案。分析表明,优化方案对改善车间内物流、空间与设备利用、工序瓶颈、在制品(Work In Process,WIP)积压,以及作业环境等方面具有较好的效果,并且系统仿真技术的运用一定程度上弥补了传统设施布置方法所不能考虑到的因素,可使设施布置方案尽可能切合实际生产。