从含铜铁锌的酸性溶液中选择性萃取铜

用Lix984作萃取剂，从含铜铁梓的酸性浸出液中选择性萃取铜，结果表明，萃取剂浓度为3%，混合时间为2min，Vo：Va=1:1,pH=2.2时，萃取效果最好，铜萃取率大于96%，铁、锌共萃率低于5%，有机相中无萃取污物产生。反萃试验结果表明，用硫酸溶液反萃取，铜和铁的反萃率随着反萃取剂浓度、反萃相比，反率时间的增大而升高。     

用LIX7950从废氰化物溶液中回收氰化铜

Feng Xie和David Dreisinger研究了用胍类萃取剂LIX7950从废氰化物溶液中萃取铜。研究结果表明,低pH有利于铜的萃取,而高的氰化物与铜的物质的量比对铜萃取不利。这种萃取剂对溶液中的锌和镍也强烈萃取,但是几乎不萃取铁。     

从氯化物溶液中溶剂萃取铜．Ⅰ：萃取等温线

Jianming Lu等研究了一种从黄铜矿中回收铜的新工艺：氯化物溶液浸出黄铜矿、氧化铜和铜溶液萃取、传统的硫酸盐电解沉淀,赤铁矿沉淀去铁。用 BASF 公司的4种 LIX?萃取剂（LIX84-I , LIX612N-LV ,XI-04003和LIX984N）研究了从氯化物溶液中溶剂萃取铜,考察了pH、固液质量体积比及杂质的影响。在pH低于0．5条件下,铜萃取率随pH增大快速升高;而当pH大于0．5时,铜萃取率仅稍有升高。在有机溶液中,杂质未对铜萃取率产生实质性影响。随相比从2∶1降到1∶8,铁萃取率升高,铜萃取率降低。相反地,随有机相中Cu／Fe比增大,铜萃取率增大。在整个试验条件下,银和铅仅萃取1 mg／L或更低。其他杂质（Zn ,Ni ,Cd ,Cr ,Hg ,As和Sb）几乎不被萃取。提出了从氯化物溶液中溶剂萃取铜的优化条件。     

从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜的试验研究

本文采用Lix984作萃取剂,从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜。通过考察溶液pH、相比O／A、初始铜浓度、萃取温度、搅拌速度及搅拌时间、萃取级数等因素对萃取率、分配比、分离系数的影响,结果表明：pH大于2．22,相比O／A=1：1,搅拌速度为200rpm,搅拌时间为4min,萃取级数为3级,铜的萃取率能达到99．8％以上,铜分配比能达到600以上,铁分配比小于1,铜铁分离系数能达到1900以上,同时发现低初始铜浓度及高萃取温度对萃取有利,可见生物浸出液中铜铁能达到很好的分离效果。     

从铜铁锌酸性液中选择性萃取铜

采用Lix984萃取剂 ,对含铜铁锌酸性浸出液进行选择性萃取铜研究。结果表明 ,萃取剂浓度为 3%时 ,铜的萃取率可达到 99% ,且锌和铁共萃率低 ;萃取混合时间 >2min时 ,铜的萃取率达 96 % ,而铁和锌的萃取率 <5 % ;当相比 (O/A)为 1∶1时 ,铜的萃取效果最佳 ;随萃取值的增大 ,铜的萃取率升高 ,但为了避免萃取污物的大量产生 ,应控制萃取pH <2 .5。反萃试验结果表明 ,铜和铁的反萃率随着反萃剂浓度、反萃相比、反萃时间的增大而升高。     

金铜精矿压氧浸出料液铜铁的萃取分离

研究了金铜精矿压氧浸出后高铜低铁料液中铜铁的萃取分离。利用P507萃取浸出液中的铁,0.01 mol/L硫酸洗涤有机相,6.0 mol/L盐酸反萃,萃铁后液以Na2CO3沉铜,硫酸溶解该沉淀后,可送铜的精练。铜铁分离系数为1 030,铜回收率可达96.26%。     

溶剂萃取分离-火焰原子吸收光度法测定耐热合金中的痕量铅

本文提出了用酒石酸和EDTA联合隐蔽铁、镍基耐热合金中的基体元素,在氨性溶液中(pH～9)加入铜试剂,以乙酸乙酯萃取富集痕量铅,制成水相溶液,于2170进行喷测。铜试剂的用量>1.5g时,Fe(Ⅲ)、Ni(Ⅱ)萃取量亦大,而铁在火焰中产生背景     

试分析紫金山微生物湿法提铜工艺的完善

根据紫金山金铜矿湿法厂微生物湿法提铜工业试验和投产至今的生产实践,阐明紫金山湿法提铜工艺浸出-萃取溶液系统缺少维持酸、铁、水平衡的必要工序,提出了理想的紫金山湿法原则工艺,并归纳出紫金山微生物湿法提铜工艺完善的措施主要有:按规范封堆;增设堆浸-萃取溶液开路回收铜,中和除硫酸、铁,合格后外排工序;合理的溶池储量和符合规范建设的溶池;合格的清污分流设施;在堆浸-萃取溶液系统pH值达到不低于1.2后强力推进选择性浸出新工艺;合理的与诸工序相匹配的生产能力。     

铜再生烟灰浸出液净化试验

铜再生灰浸出液中含有Cu、Zn、Fe、Cd等多种有价金属。采用“Lix984+磺化煤油”有机相从铜再生灰浸出液中萃取分离铜,并采用中和除铁法对萃余液中的铁沉淀分离。探究了萃取级数、萃取相比O/A、萃取剂浓度、水相初始pH、萃取时间对Cu2+与其它金属离子萃取分离的影响,以及溶液pH、反应温度、反应时间对萃铜余液除铁过程的影响。萃铜试验优化条件为：萃取级数2级、萃取相比3︰4、萃取剂浓度15%、萃取时间2 min、萃取初始水相pH=1.5。除铁试验最佳参数为：中和终点pH=4.0、反应温度40 ℃、陈化时间1 h。在最佳条件下,Cu的萃取率为99.12%,与Zn、Cd、Fe的分离系数分别为1 317.9、1 178.7和651,实现Cu与其它金属的有效分离。萃铜余液除铁率达99.67%,除铁后液满足锌电解液对Fe浓度的要求。     

钴镍存在下微量铜的光度测定法

在pH值5的乙酸—乙酸钠溶液中,利用Co(Ⅱ)—PAN—CCl_4萃取溶液中的Cu(Ⅱ)时,形成在565nm具有最大吸收的Cu(Ⅱ)—PAN—CCl_4络合物,其表观摩尔吸光系数为ε_(565)=2.27×10~4。在有大量NaF存在下,方法不仅克服了钴和镍的干扰,还消除了基体铁对测定铜的影响,一般存在于钢铁中的合金元素不干扰铜的测定。文章拟定了钢铁中微量铜的测定方法,方法准确、简便、快速。     

紫金山金铜矿生物提铜尾废资源再生初步研究

紫金山低品位次生硫化铜矿采用绿色、高效、低碳的生物提铜工艺，年产阴极铜规模2万吨。矿石中高硫铜比使得生物浸出过程可以自发进行，除水外无需补酸和添加任何药剂。每吨矿石的净产酸量约为3 kg,造成生物浸出过程酸铁过剩，需要开路，且喷淋周期从经济性上受到制约，一般不超过200天。喷淋周期结束后，浸出旧堆不出渣，原位封堆绿化，但酸性环境下生态修复难度大且成本高。研究了过剩酸铁溶液对完成浸铜周期老堆的浸出行为，并初步研究了该类尾废的资源利用方向。     

紫金山铜矿生物堆浸过程酸铁平衡实践与优化方向

紫金山铜矿低品位矿石采用生物堆浸—萃取—电积工艺产出阴极铜。矿石中主要铜矿物为蓝辉铜矿及铜蓝,同时含有较高含量的黄铁矿,耗酸脉石含量低。铜矿物浸出过程中,伴随着黄铁矿的氧化产酸产铁,造成堆浸系统溶液中酸铁浓度的不断累积,影响到浸出、萃取及环保处理工序,需要通过不断地中和来降低酸铁浓度。介绍了紫金山铜矿生物堆浸的技术特点,对生物堆浸过程中高酸高铁和低酸低铁两种工艺实践中酸铁平衡实践进行总结;结合紫金山铜矿矿石矿物学信息,进行酸平衡计算,确定了堆浸过程中黄铁矿氧化过程对酸铁平衡的影响;分析工艺条件对酸铁平衡的影响,并提出未来解决酸铁过剩的工艺优化方向。     

N1923从铜SX-EW电解液中萃取除铁

研究了采用萃取剂N1923从SX-EW电解液中萃取铁。在萃取过程中添加改质剂异辛醇能够有效改善萃取过程的分相性能。在萃取剂浓度为10%、萃取相比2/1时萃取性能较好,能够从含铁3 g/L的电积液中单级萃铁率达到60%,在萃取铁的过程中几乎不萃取其它元素,电积液的酸度对萃取影响较小。萃取铁后的负载有机相用2 mol/L氢氧化钠在相比为2/1时反萃效果较好,并且有机相的循环性较好。另外,萃取剂经由夹带进入SX系统对萃取铜几乎没有影响。     

高铁硫化矿选择性浸出铁的研究

将镍钴火法冶炼转炉渣进行还原硫化,制备成富含镍钴铜的高含铁硫化矿,并采用加压选择性浸出其中的铁。对铁的浸出行为进行了研究。结果表明,随着铜浸出率从98%降到-42%,铁浸出率从3%升到43%左右,选择性浸出后液含铁越来越高,而且以二价铁居多,这是造成高铁硫化矿难以进行加压选浸的主要原因。     

新型萃取剂提取铜的研究

采用高效铜萃取剂AD-100对两种复杂料液进行萃取除杂,反萃液铜可富集到约40g/L,杂质含量低,总萃取效率约95%,总反萃效率约97%,产出高品质的硫酸铜溶液可用于生产硫酸铜或铜粉产品,实现了铜的开路,增加了经济效益。     

铜精矿焙烧浸出的探索试验

介绍了来宾华锡冶炼有限公司铜精矿焙烧浸出的探索试验,重点介绍焙烧脱硫砷和浸出除铁工艺.采用铜精矿焙烧法脱硫砷,铜精矿经低温和高温两段焙烧,铜焙砂中的残硫在1.09%~0.45%之间,含砷在1.08%~0.73%之间.脱硫率达到90%~95.65%,脱砷率在54.43%~69.19%之间.而升高温度对铜浸出有利;浸出终酸越高对铜的浸出越有利.通过试验,提高了铜浸出率、减少铁砷浸出的可行性,为下一步硫渣提铜工序技术改造提供技术支持.     

浅析电铜厂铁离子控制方法

针对电积生产过程中铁离子浓度过高(大于10 g/L),引起铜板断耳脱落和电积电耗过高的现象,对铁离子浓度过高的原因进行了分析。通过进行方案对比并结合生产实际,制定了以洗涤除铁为主、开路除铁法为辅的技术改进方案。经过对技改后预期效果分析,电积液中铁离子浓度可降至3 g/L以下,可以避免出现铜板断耳脱落现象,电流效率可提升至90%以上,铜产品质量和生产安全水平、经济效益都可有较大提高。     

基于悬浮法的铜丝铁渣混合物分离方法研究

针对当前的铜丝铁渣混合物分离方法存在的不足,通过研究铜、铁金属及常见液体的密度,提出了一种铜丝铁渣混合物的分离方法.选择钾汞齐作为铜丝铁渣混合物的分离液,并给出了此分离法的步骤.此方法分离效果好,具有推广价值.     

氧化钙在铜渣还原过程中的作用

 铜渣是火法炼铜过程中产生的固体废弃物,其中铁质量分数约为40%,中国每年排放的铜渣量高达1 400万t,因此,研究铜渣还原提铁对资源综合利用具有重要意义。结合铜渣的物相分布,介绍了氧化钙在铜渣还原过程中的促进和抑制两种作用机理。促进作用包括氧化钙可以显著降低铜渣还原体系的反应初始温度、破坏铜渣中铁橄榄石结构、促进渣相中氧化亚铁的释放、降低铁晶粒的成核势垒,并加速铁晶粒的成核。抑制作用为氧化钙与硅氧化物生成高熔点的钙硅酸盐,增加铜渣渣相的固相率,阻碍铁晶粒的聚集、长大。