一种无缝钢管穿孔机推料装置

<正>公开了一种无缝钢管穿孔机推料装置,包括底座、受料台、推头及推料缸。受料台底部与底座通过连接螺栓固定连接,且受料台和底座之间在每个连接螺栓的连接处挤压安装有至少一个调整垫片;推头与推料缸采用可拆卸结构固定连接,推料缸为液压油缸。该推料装置采用液压油缸进行推坯,运行平稳,改善了穿孔机咬入条件,提高了毛管的尺寸精度和表面质量;受料台采用调整垫片进行高度调整,调节方便,提高了生产效率;推头可以根据不同尺寸的坯料进行更换,减少了设备     

工程油缸缸筒变形控制技术研究

工程油缸附件焊接容易引起刮滚后圆度超差,造成缸筒变形。从调整刮滚参数、不焊接附件、先焊缸底后焊附件、增加时效和精修缸筒孔口倒角五种工艺方案逐项论证,详细分析了因缸筒变形造成圆度超差的原因并制定相关控制措施。结果表明:增加时效和精修缸筒孔口倒角都可以有效控制缸筒附件焊接带来的热应力变形。但在保证圆度≤0.08 mm的情况下,与增加时效相比,采取精修缸筒孔口倒角措施既能减少时效、抛丸、底漆等工序,又可节约成本,提高生产效率。     

一种钢管接头内、外径自动检测设备

<正>公开了一种钢管接头内外径自动检测设备。该检测设备包括安装在条形机架上的条形工作台,还包括钢管接头平行推动输送装置,将平行排序的钢管接头由链条传送装置推入接头推出装置,钢管接头检测承接体还包括横向安装在承接体后侧靠近其下部的拨料装置以及安装在承接体及条形工作台上的钢管接头内外径自动检测装置。     

柔性制造系统的有轨小车结构设计

提供一种龙门柔性制造系统的有轨小车设计方案,采用双油缸拖动机构实现工作台的转运,伺服电机驱动的齿轮齿条机构实现小车的精确停靠,采用液压油缸定位装置确保工作台在物流小车上精确定位,从而保障了工作台在物流小车与交换站或缓存站、上下料站之间双向顺利交换。有轨小车可满足柔性制造系统对大重型精密零件的输送要求。     

用Q345B钢管生产工程机械液压油缸缸筒

介绍了用Q345B合金钢管取代45钢管生产汽车起重机液压油缸缸筒的试验验证情况。通过理论分析与试验,对该材料的力学性能、焊接性能与45钢管进行了对比;并使用该材料制造出批量产品,安装到汽车起重机上进行工况试验。验证结果表明,采用Q345B合金钢管替代45钢管生产汽车起重机的支腿液压油缸缸筒,完全能够满足汽车起重机的使用要求,它使液压油缸的焊接缺陷降低50%以上,提高了缸筒的断后伸长率,保证了缸筒的韧性,减小了缸筒发生脆性断裂的危险,从而使液压油缸的安全可靠性得到大幅提升。     

一种新型气动与液压相结合的精冲机锁模装置

根据全自动液压精冲机的装模特点,设计一种用于精冲机上锁模板的高稳定性气动与液压相结合的锁模装置,液压油缸控制T形块的锁紧及松开动作,气缸则控制松开状态下T形块的平移动作,结合气缸上的磁敏开关实现了上锁模板的夹紧及松开的操作。此锁模装置结构紧凑,安装方便,且锁模装置之间相互独立,易于维护,生产制造成本相对较低,已在多台HFB系列全自动液压精冲机中成功应用。     

断丝自停、报警装置

我们使用的上海第八机床厂生产的DK6750数控线切割机在断丝后,没有报警装置及自动停机装置,致使断丝后,滚丝筒还不停地转,控制柜也不断驱动工作台继续运行,这不仅会使滚丝电机损坏,而且也行工件的精度受到影响。我们自行设计安装了一个简易装置。使钼丝一断,转丝电机就停车,同时也截断高频电源使工作台不再移动。并采用声光报警,试用后效果较好。现介绍如下:在走丝电机的控制电路中装入一个继电器(JZ),控制电路如附图,导轮Ⅰ搭在丝架与滚丝筒之间,并用导杆与该导轮相联,导     

汽车减振器贮油缸总成三枪自动焊工艺

1 概述 在某汽车后减振器(如普利马)批量生产过程中,贮油缸采用精轧管(20钢)弹簧盘,连接板为厚2.5 mm的冷轧板.贮油缸与弹簧托盘之间为一个三等分断续焊缝,连接板总成一端与贮油缸之间有一环形焊缝,中间有85°区段不焊,另一端与贮油缸缸底焊接在一起亦为环形焊缝,其中有85°区段焊缝为贮油缸与缸底2层金属,另外的焊缝为连接板总成、贮油缸、缸底3层金属,此焊缝要求焊枪焊接时自动变位,焊接参数也不相同,焊后用0.5 MPa的压缩空气进行气密性试验,不得有漏气现象,焊缝熔深≥0.5 mm,如图1所示.     

一种减震器内缸筒用钢管的管内壁摩擦因数检测装置

<正>公开了一种减震器内缸筒用钢管的管内壁摩擦因数检测装置,包括万能材料试验机、设置在万能材料试验机下测试座上的钢管夹紧装置、设置在万能材料试验机下测试座上的活塞杆安装座、设置在活塞杆安装座上的拉力传感器、设置在万能材料试验机侧边机架上的侧向拉力装置。活塞杆安装座上设有与钢管相配合的活塞杆,钢管夹紧装置包括底座,底座上设有两根立柱,立柱下部套设有下定位块,下定位块侧面并列设有两根螺杆,螺杆上套设有下夹紧块,螺杆穿出下夹紧块     

油缸的刮削滚光深孔加工工艺研究

刮削滚光加工是深孔加工的一种新方法,在油缸类零件加工中具有很大的应用潜力,采用3种形式的刮滚刀具分别对冷拔管和热轧管进行加工试验。结果表明,前两种刮滚刀具加工冷拔钢管时,油缸毛坯的弯曲度对加工缸筒孔径的直线度影响很大;而第3种刀具加工热轧管时,毛坯的弯曲度对加工缸筒的直线度影响很小,但是对出口偏斜有较大影响。     

圆筒内六角阶梯级进模设计

分析了圆筒内六角阶梯的成形工艺,采用冲孔、拉深、底孔倒角及落料的冲压工序,配合压力机上的自动送料装置实现自动化生产;并介绍了制件的排样、模具结构及部分拉深凸、凹模的设计与制造。模具经实际生产验证：成形的制件质量稳定,生产效率高,满足大批量生产的需求,可为类似的制件成形提供参考。     

一种新型矿热炉全自动加料装置开发与试验

通过对铁合金电炉传统生产工艺及加料方式的研究,为解决传统加料过程中存在的安全隐患、劳动强度大、生产效率低、烟气粉尘外溢、环境污染严重等问题,采用SolidWorks三维软件设计一种可用可编程控制器控制的液压驱动全自动加料装置。该装置可远程操作,解决人工加料干预产生的职业健康危害与安全隐患;采用定旋转角、变倾角角速度的方式加料,布料范围基本能够覆盖电极周围冶炼区域,在两电极之间加料效果较好;采用液压缸、连杆、回转支撑来实现加料溜槽回转俯仰,使得加料更加高效、均匀,大大提高了布料的自动化程度。     

加速度对直线运动滚动支承寿命的影响分析

以水平床身、导轨系统是二导轨四滑块直线运动滚动支承的数控机床为例,通过理论计算分析其在给定不同加速度时寿命值的变化,并得到数控机床寿命与效率均衡考虑时数控机床工作台的较佳加速度值.通过设定实训中心数控机床加速度参数,可在不改变数控机床结构下从理论上提高数控机床服役年限.     

顶装焦炉平煤滚压装置的研究与改进

由于现有焦炭生产中利用平煤机构改变煤堆密度和均匀度,其效果不明显,本文提出了采用滚压装置能有效提高煤堆密度和均匀度,并对其结构进行了改进,将原固定在平煤杆上的压缩气缸,改为曲柄搖块机构,并对其受力情况和安装方式进行了分析,改进后的平煤装置生产效率提高了10％以上.     

柴油机缸盖全自动拧紧机设计及应用

随着柴油机生产从传统的单品种、大批量生产方式向多品种、中小批量及多品种共线生产方式过渡,对缸盖拧紧机性能提出了更高的要求。提出一种全自动缸盖拧紧机设计方案,该系统使用整体式框架结构,通过伺服电机与滚动丝杠驱动拧紧单元实现缸型切换,满足了不同缸型混线生产的使用要求。     

自动送料的铰链成形模结构设计

针对铰链零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压成形工艺分析,确定了压端部圆弧与卷圆的工艺方案。通过上模对送料拨叉的推拉运动,实现自动送料,并设计了具有自动送料的铰链成形级进模,介绍了模具结构、工作过程、设计关键点和调试方法。经过生产实践,验证了所设计的模具结构简单合理,使用维修方便,生产效率高,加工的产品质量好。     

筋板自动进料焊接装置的研制

针对大直径冲击钻头和锥形管与法兰的筋板焊接进行了研究,研制了一种筋板自动上料焊接装置,提高了焊接效率。介绍了该装置的自动化上料装置以及其电控系统的设计。该装置主要由机架、上料机构、夹持测距机构、焊枪运动机构、焊机及控制柜等组成。电控系统包括检测与控制两部分,检测部分的检测锥形管的旋转位置,以确定筋板的焊接位置;控制部分控制焊枪的运动,实现对筋板的焊接。该装置可提高肋板焊接的自动化程度,降低焊工的劳动强度,提高工作效率。     

卷板机自动送料技术的现状及发展趋势

卷板机自动送料技术是一种用于卷板机卷制板材时上料的技术,具有高效率、高安全性等优点,其应用有助于提高卷板机板材卷制的自动化水平和板材卷制质量。首先,介绍了卷板机在板材卷制时对送料动作的基本要求,阐述了自动送料结构的特点;其次,总结了卷板机自动送料技术在国内外的发展情况,并对自动送料的两个关键技术:直角坐标式机械手技术和真空吸盘拾取技术进行了简要的论述;最后,提出了板材自动送料技术的主要研究方向,即:有限元分析及结构优化技术、伺服控制技术、自动送料机的柔性化与智能化以及开放式数控系统。可以预见,随着自动送料技术的深入研究和普及应用,其必将在板材卷制的自动化方面发挥更大的作用。     

采用旋转电极的金刚石表面镀镍方法及工艺

针对目前常用的固定电极滚镀法存在的镀覆效率低、镀层不均匀等问题,提出基于旋转电极的金刚石表面滚镀方法,并开发相应的滚镀装置。分析金刚石旋转电极滚镀法的镀覆机理,通过试验研究镀覆工艺参数对金刚石表面镀层沉积速率和镀层形貌的影响。结果表明:旋转电极可以驱动磨料堆增加其翻转频率和磨粒间的分散能力,提高磨粒堆与电极和镀液接触的均匀性,从而提高镀层的均匀性和表面质量。采用旋转电极滚镀法的最佳工艺参数为:镀覆电流为4 A,阴极转速为20 r/min,阴极转子直径为22.5 mm,金刚石粒度代号为70/80。增加磨粒堆的翻滚频率使磨粒间接触均匀性得到改善,增大滚镀空间和电极尺寸,进而增加单次镀覆的装载量。结果显示:采用旋转电极滚镀方法在2 L容量镀瓶中最大装载量可达700 g,约为相同条件下的固定电极装载量的2倍,显著提高了金刚石镀镍的生产效率。      

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。