某商用车前端牵引装置的结构优化

根据《GB 32087-2015轻型汽车牵引装置》法规要求,利用有限元分析技术对某商用车前端牵引装置进行强度和位移校核,发现原有结构在全局Y负向25。拉伸载荷工况下无法满足新法规要求。针对分析结果,对前牵引装置进行4个方面的结构优化,并对优化后的结构再次进行有限元仿真分析,计算得到前端牵引装置的应力分布和位移变化,同时校核前牵引装置的抗拉强度。最后通过试验验证,结果表明,新结构达到法规要求,优化方案切实可行。     

道路清障车托举装置有限元分析与实验研究

托举装置是清障车重要的执行机构,该部分的强度和刚度在清障车设计中起非常重要的作用。因此有必要对托举装置进行结构强度分析和实验验证。建立托举装置有限元模型,进行拖拽工况的静强度分析,对实际样车的托举部分进行应力测试试验。有限元结果表明托臂局部出现塑性变形,摇臂满足要求。实验结果表明各测点测试值与有限元计算值应力趋势一致,误差在10%以内,测点1和测点2的测试值超过屈服极限。与托臂有限元计算结果吻合,验证了有限元模型的正确性,为托臂的结构改进提供了可靠的分析方法。     

飞艇吊舱结构有限元分析与试验

吊舱是飞艇的重要组成部分.通过有限元方法对飞艇吊舱结构进行静强度分析,得到飞艇吊舱的应力与位移云图.对飞艇吊舱结构进行静力学试验,并将试验结果与有限元分析结果进行对比,确认两者较为吻合.     

外注式单体液压支柱的静强度分析

外注式单体液压支柱在工作时超过临界载荷将发生失稳现象.根据静强度理论,对支柱稳定性及缸体、活柱的静强度进行分析,建立了活柱和缸体的有限元模型;通过ANSYS软件对活柱和缸体进行了静强度分析,得到相应的应力、应变结果.支柱的理论分析结果与有限元分析结果基本一致,说明建立的模型是正确的.分析结果为支柱的设计提供理论依据.     

装载机工作装置有限元强度分析

对装载机工作装置的零部件进行有限元分析时,载荷及约束难以确定。针对该问题,应用SolidWorks软件建立了装载机工作装置的整体三维模型,并在Simulation环境下对其进行了有限元强度分析,得到应力及变形数据。结果表明,该装载机工作装置满足静强度要求,最大变形在合理范围之内,但需要关注动臂的疲劳破坏问题。分析结果还表明,对装载机工作装置进行整体有限元分析的方法是可行的。     

混凝土搅拌车专用减速机的静强度试验研究

为了测试减速机的静强度,计算与分析了减速机载荷情况,制定了详细的试验方案,设计了专用加载工装,采用液压转矩加载器和液压加载油缸对减速机进行模拟加载,并对各测点的应变进行了测量。试验结果表明,全部测点的应力均小于许用应力,与有限元计算值相比较,结果基本吻合,减速机的静强度满足设计要求,试验结果为优化设计提供了依据。     

装载机工作装置结构强度分析与试验研究

为获得装载机工作装置载荷谱测点位置,全面评估工作装置的结构强度与疲劳强度。建立铲斗受力模型,利用六面体单元和接触单元对工作装置整体结构进行有限元建模,采用典型工况法对工作装置结构强度进行仿真和试验研究,结果表明仿真值与实测值基本吻合,两者误差在1.6%~7.3%之间,从而有效地确定了载荷测点位置区域。采用Goodman疲劳极限线图法对工作装置结构测点位置的疲劳强度进行评估,试验测点的应力仿真值和试验值都在Goodman曲线范围以内,表明结构满足疲劳强度要求。将静强度校核与疲劳强度评估相互结合,获得了一种较为完整的结构强度分析方法。结构强度分析与试验结果为装载机工作装置载荷谱测试与疲劳寿命分析提供依据。     

重型四轮驱动轨道牵引车车体有限元分析

对重型四轮驱动牵引轨道车的结构和技术参数进行了介绍,参考TB/T1335-1996等标准,采用ANSYS软件搭建车体有限元模型,确定载荷及工况,对车体结构进行了静强度分析.分析结果表明车体的静强度满足相关技术条件的要求,计算结果可为以后的轨道牵引车的设计提供参考.     

现代有轨电车铰接装置强度解析与试验研究

针对现代有轨电车3种常用铰接装置进行了强度解析，通过有限元建模实施了计算，将分析结果与静强度试验结果进行对比分析研究，验证了其设计指标，为铰接装置生产和系列化研发提供必要的理论依据。     

玻璃钢天线弯曲破坏分析与改进

某玻璃钢天线的载荷条件发生了较大改变,文中对其进行了弯曲破坏分析及设计改进.利用ANSYS完成静载荷计算,使用Tsai-Wu强度准则进行强度校核,计算发现在60%的极限载荷下天线根部会出现破坏现象,静力试验验证了仿真的准确性.根据有限元分析结果对结构进行了改进,应力较大的底座使用钛合金材料制作,底座和蒙皮之间采用螺钉连接,改进后的天线顺利通过了试验考核.在设计阶段进行有限元分析可提前发现问题,节省研制时间,降低后续试验的风险.     

载重车车架的有限元分析和优化设计

利用有限元分析软件MSC.Nastran对载重汽车结构进行静强度及动态特性分析,揭示车架应力、变形规律及动力特性.根据分析结果确定了车架改进和优化设计方案.     

新型电缆牵引机双摩擦卷筒应力分析与仿真

针对电力特种装备——新型自驱动式牵引机的关键装置双摩擦牵引卷筒设计缺乏设计依据等关键问题,采用微积分及有限元仿真分析结合的方法进行了力学分析,得到牵引钢丝绳沿双摩擦卷筒绳槽的张力变化函数关系,进而建立了卷筒的力学分析模型,研究在不同载荷条件作用下卷筒的应力状态与关系.最后,基于ANSYS软件对卷筒进行有限元建模分析,并将仿真结果与理论计算结果进行分析比较.结果证明了所采用的单元梁力学模型应用于卷筒的应力计算的可靠性与有效性,可为摩擦卷筒类零件的强度设计提供重要的理论依据,具有一定的工程意义.     

大型液压正铲挖掘机工作装置有限元分析及应力测试

针对某大型液压正铲挖掘机,使用Pro/Engineer软件对其工作装置进行实体建模,并对各部件(动臂、斗杆和铲斗)最不利工况的模型进行受力分析,求出各铰点和被动油缸的受力.分别建立各部件的有限元模型,然后应用ANSYS软件的静力分析模块对其进行有限元强度和刚度分析,得出各部件的应力和变形云图.最后采用静态应变仪对工作装置进行现场应力测试,将试验结果和理论计算进行比较,对有限元分析结果进行了验证.从而为改进挖掘机设计、提高挖掘机工作的稳定性提供了理论依据.     

有限元技术在轴箱弹簧强度分析中的应用

以轴箱弹簧为研究对象,建立圆柱螺旋弹簧的三维有限元模型。应用ANSYS软件,分析其静强度,并对其进行静载应力测试,将试验结果与有限元仿真结果进行对比分析。研究结果表明,两者的吻合性较好。     

GMC16钢轨打磨车牵引杆装置改进设计

牵引杆装置是打磨A车和B车连接部位的关键部件,其强度和安装精度直接影响精准打磨的品质优劣。通过利用三维软件和有限元软件对牵引杆装置进行建模和强度分析,并依据车辆钩缓的强度设计规范,设计合理安装精度,达到改善牵引杆装置整体强度的目的。以此为依据进行牵引杆装置的实际生产制造和安装运行试验,实现了整车的打磨精度和打磨效率的提高;同时,对降低牵引杆装置的生产制造成本,提高整车安全运行有重要的意义。     

汽车转向节疲劳寿命分析和试验研究

针对日益突出的汽车转向节疲劳损伤问题,应用CAE技术建立了汽车转向节的实体模型,并对汽车转向节的各种工况开展了静强度分析,通过施加载荷分析得到了汽车转向节的应力结果,然后应用有限元方法对汽车转向节设计模型进行了疲劳分析,得到了相对可靠的零部件预测寿命。利用疲劳试验装置对分析结果满足设计要求的转向节进行了疲劳耐久性试验,验证了有限元模型、静强度分析以及疲劳寿命分析结果的准确性。研究结果表明,应用有限元分析方法进行汽车转向节疲劳分析是可行的,对完善汽车零部件设计开发流程有重要的指导意义。     

CRH3型动车组车轮的疲劳寿命分析

为了真实计算动车组车轮疲劳寿命,在分析国内外车轮相关标准的基础上,提出了利用车轮静强度分析和有限元名义应力方法的高速动车组车轮强度的分析方法.基于UIC510-5标准,确定了车轮强度分析的计算载荷工况,利用有限元静强度分析方法对CRH3型动车组车轮进行疲劳强度评价,结果表明机械载荷工况下车轮强度满足要求;最后基于线性损伤累积法则,利用有限元名义应力方法和ANSYS/WORKBENCH得出车轮的疲劳寿命预测图及安全系数图,计算结果满足疲劳寿命要求,为动车组的安全性维护提供了理论依据,对动车组的安全运行有极强的实际应用价值.     

基于台架试验的桥壳疲劳分析

利用有限元分析软件ABAQUS对某车型桥壳进行静强度分析,并根据此应力结果运用疲劳分析软件MSC.Fatigue对桥壳进行全寿命分析,得到桥壳疲劳寿命分布和危险的寿命值.与桥壳疲劳台架试验结果对比,CAE预测结果与台架试验结果一致.因此,应用CAE疲劳分析可以在产品的初始阶段就能够发现潜在的结构耐久性隐患,并优化设计.     

极限工况下风力机主轴强度的可靠性分析

主轴是风力机传动链系统中的关键部件之一,其可靠性直接影响整个机组能否正常工作.基于有限元分析法建立了主轴有限元模型,依据应力强度干涉理论和可靠性分析理论建立了主轴强度可靠性模型.根据主轴各极限工况载荷计算了主轴静强度,分析出其应力-强度分布并计算其可靠度值.将可靠度计算结果与主轴设计可靠度目标分配值进行对比,表明该主轴强度的可靠性可以满足预定要求.     

工艺转向架构架和支撑定位装置优化设计

基于APDL的有限元优化设计方法,对工艺转向架构架和支撑装置进行优化设计分析,得到的轻量化构架和支撑装置的结构受力更加合理,构架和支撑定位装置应力分布均匀,实现减重18.9%,可以满足静强度和疲劳强度的要求。