铁水包废钢预熔预热新工艺在某钢铁公司的应用

近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。     

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1 000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。     

降低转炉铁水消耗研究与实践

通过提高炼钢生产效率、减少热量损失、降低转炉出钢温度等措施,150 t转炉铁水消耗可以降低至880 kg/t,继续降低转炉铁水消耗过程中暴露的钢水过吹、终点成分命中率低、渣中FeO偏高、炉衬侵蚀严重、氧枪寿命低等一系列问题。针对以上问题并结合唐钢公司第一钢轧厂的实际情况,开发了补热剂应用、二次燃烧氧枪、铁水包废钢预热等技术,通过新技术推广应用,铁水消耗降低至800 kg/t以下,渣中FeO由26%降低至20%,氧枪寿命由120炉提高至170炉。     

铁碳熔池中废钢熔化行为的研究进展

在钢铁冶金过程中,逐步减少铁矿石比例、增加废钢比例,实现钢铁循环,已成为世界钢铁行业追求的目标.废钢的熔化行为是控制转炉炼钢过程温度轨迹和废钢比以及电弧炉炼钢能耗和产能的关键因素;同时,铁水包中废钢的熔化行为可能影响铁水预处理工艺的顺利进行.研究废钢的熔化行为对提高废钢在转炉、电弧炉和铁水包等设备中的利用率以及对保证钢...     

铁包加废钢烘烤预热技术研究

针对铁水包加废钢后铁水温降过大,到炼钢后温度低的问题展开研究,阐述了中南股份自主开发的铁包加废钢预热烘烤系统及技术。通过技术成果的应用,消除铁包加废钢后给铁水能量带来的损失,炼钢铁水温度提升22℃,铁钢比降低至750 kg/t。     

120吨转炉低铁耗冶炼生产实践

本文以转炉炼钢热平衡为理论依据,通过提高铁水物理热的利用率,采用废钢槽改造、铁水罐内加废钢等方法,降低铁水消耗。实践表明,采用低铁耗炼钢后,120吨转炉铁水消耗从850kg/t下降至830kg/t,转炉操作稳定、冶炼顺行,成功地降低了铁水消耗。     

韶钢120t铁水包加废钢提升废钢比生产实践

在不需要辅助热源、不影响转炉兑铁、不影响铁包寿命及正常周转的情况下,向铁包加入一定量的废钢,利用铁水包空包物理热来加热废钢。此举,开拓了提升转炉废钢加入量的新路径,达到进一步提高转炉废钢比,降低铁水消耗的目的;同时,充分回收利用一部分自然散失的热能。     

转炉炼钢降低铁水消耗的实践

通过增加废钢量(采用稳定铁水质量、铁水包废钢预热、炼钢用煤补热、用二次燃烧氧枪、提高废钢重料比等措施),减少钢铁料消耗(靠完善生产组织、改进冶炼和浇铸工艺、提高连浇炉数、减少回炉钢等)和实行承包管理,使措施得以落实,从而实现降低铁水消耗。     

转炉低铁耗下冶炼工艺探讨

系统分析了低铁耗下转炉冶炼存在的问题,针对这些问题,从转炉每个工序入手,通过铁包加压块、改善转炉入炉料结构、转炉内焦炭预热废钢等措施解决了由于低铁耗转炉热量不足的问题,铁水消耗由原来的950 kg/t降低到870 kg/t,达到了降铁增钢的目的。     

降低SWRH82B钢氮含量的冶炼实践

为了降低SWRH82B钢中的氮含量,以提高SWRH82B盘条的塑性和拉拔加工性能,在100t转炉炼钢工序中,将入炉钢铁料结构从原来的70t铁水加20t废钢调整为80t铁水加10t废钢,转炉冶炼全程底吹氩气,减少转炉后吹次数,将转炉冶炼终点钢中碳含量控制在0.15%～0.35%,在出钢过程,向钢包加入200kg预熔渣;在LF炉精炼过程中,快速成渣,优化不同阶段的底吹氩气流量,确保精炼效果;在连铸过程中,从大包到中间包的钢流,采用Ar封长水口保护,中间包与结晶器浸入式导管的接口采用耐高温纤维垫密封,使用碱性中间包,在中间包内,采用碱性覆盖剂。结果使轧材钢中的氮含量从42～62ppm降抵到28～42ppm。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺研究

为进一步提高转炉废钢比,降低铁水单耗,通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径,成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题,并实现单斗废钢重量提高到25.5t,平均废钢比从19.2%提高到24.7%。     

铁水罐加废钢受铁的生产实践

针对转炉生产需提高废钢比、降低铁水消耗的问题,安源炼钢厂对开发的铁水空罐加废钢后至炼铁工序受铁的新工艺进行实践及探讨。结果表明:单罐吨铁受废钢率达到53. 07 kg/t,转炉铁耗降至835 kg/t以下,转炉废钢比达到20%,金属料成本明显下降,取得了显著的经济效益。     

提高转炉废钢比实践

鞍钢集团朝阳钢铁有限公司炼钢厂为了保证转炉钢产量,采取了降低转炉造渣材料消耗、降低转炉出钢温度、提高铁水"一罐制"比例等措施。采取措施后,转炉废钢比由13.0%提高到21.5%,铁水单耗降低了60 kg/t。实践表明,当转炉铁水单耗为880 kg/t时,炼钢利润最佳。     

涟钢210转炉厂低铁水单耗生产实践

华菱涟钢210转炉厂通过提高转炉入炉铁水温度、转炉熔剂替换、钢包加盖、转炉补热、低温出钢、提拉速加快生产节奏、多工序加废钢和生铁等措施,并通过工艺改进优化成功解决降低铁水单耗造成的LF钢种氮含量不受控和RH钢可浇性差,线性缺陷发生率高的问题,实现铁水单耗从950kg/t降至806kg/t,产量增加了34.7%,同时品种钢质量稳定受控,效益巨大。     

提高30t转炉的废钢比

首都钢铁公司根据现有条件,再增加生铁的产量,已受到种种限制,但要求进一步增加钢产量的形势,使他们在提高转炉废钢比,降低铁水消耗方面做了很多工作。本文介绍的就是首钢第一炼钢厂30t转炉十年来,特别是1989年在提高转炉废钢比方面的几种做法及效果。     

转炉炼钢最佳废钢比计算模型

近年来随着废钢的不断堆积和环保压力的加大,大部分钢铁企业通过提高转炉废钢比来降低铁耗,该模式造成转炉冶炼成本增加的同时,也给转炉操作带来困难,因此转炉合理废钢比的预定一直是钢铁企业十分关心的问题。依据实际生产数据,采用拟合的方法构建吨铁利润和废钢比之间的函数表达式,并以邯宝炼钢厂典型钢种DC06为例,分别计算不同废钢价格下使吨铁利润达到最大的废钢比。结果表明,通过模型计算DC06钢种最佳废钢比为12.1%,即铁水消耗为967 kg/t,而该钢种根据经验确定的最佳铁水消耗为950 kg/t,两者相差不大,验证了模型的准确性。     

马钢三钢厂节能降耗有新招

我厂有3座50t转炉,1991年生产了转炉钢132万 t,板坯5.6万t、90方连铸坯14万t,钢铁料消耗1127kg/t、铁水消耗1030kg/t、转炉钢工序能耗年平均40.7kg标煤/t钢。近年来我厂在管理和技术上采取了如下节能降耗 措施:1.完善计量。为保证入炉铁水和废钢重量的准确性,1991年初,抓紧完善了混铁炉轨道衡,提高铁水的 装准率,为多吃废钢创造条件。目前做到双斗加废钢,轻重废钢搭配加,重废钢比大于12％,并实行严格考核。同时提高模铸车间百吨吊电子秤的作业率,使钢锭成锭率提高到96.85％,进一步降低了合理铸余。     

降低转炉铁水消耗的研究

介绍了在铁水资源较少而废钢资源充足情况下,提高转炉产量、降低炼钢成本的方法。探讨了转炉补热升温工艺、用含碳物料替代焦炭等措施,有效解决了铁水产量不足、转炉能力较大时提高产量的问题,转炉铁水消耗平均值由982.1 kg/t降到861.95 kg/t。     

转炉炼钢工艺极限碳排放研究进展

中国钢铁行业发展取得长足进步,年钢产量连续多年位居全球第一,由此带来的CO₂排放等环保压力也日益凸显。降低钢铁行业CO₂排放至关重要。长流程炼钢工艺的吨钢CO₂排放量约为短流程炼钢工艺的3.5倍,如何降低长流程炼钢碳排放对钢铁工业的低碳发展具有重要意义。提出转炉炼钢极限碳排放工艺技术,从“低碳铁水”、“低碳冶炼”和“低碳原料”3个方面,研究分析长流程-转炉炼钢工艺的减排能力及潜力。在低碳铁水生产方面,依据现有可能实现的技术,铁水生产的碳排可由当前吨铁水碳排1.7 t/t降低至0.8 t/t;在低碳原料方面,转炉炼钢工序生产所需原辅料极限碳排放可由当前吨钢碳排197.5 kg/t降至61.7 kg/t;转炉炼钢工序采用低碳冶炼单元技术,吨钢碳排将显著下降,转炉采用20%废钢和50%废钢,吨钢极限碳排将降低至727 kg/t和466 kg/t。转炉炼钢工序使用50%废钢冶炼,喷吹生物质、采用绿电、低碳原料,转炉工序碳排放强度将从107 kg/t降至-186 kg/t,实现转炉工序“负碳炼钢”;精炼、连铸等工序着眼绿色低碳技术...     

简讯

利用转妒熔化废钢目前,转炉炼钢法使用废钢的比例在10％左右。为了增加用量,除使用高炉铁水外,还需投入焦炭将废钢熔化。住友金属工业公司发明的新技术,是将焦炭投入转炉底部,然后采用底吹法送氧,使之燃烧,再逐渐加入废钢熔化。该方法的主要特点是完全不用铁水。经用10t转炉试验,证明该法炼的钢几乎与过去的转炉钢相同。另外,其排气的平均温度为1200℃,