基于熔融沉积技术的汽轮机叶片熔模铸造生产

熔模铸造生产新型汽轮机叶片需要反复试验验证,设计周期长,成本较高。采用熔融沉积技术得到ABS材料的叶片模样,粘接常规蜡质制作的浇注系统,经过挂砂、脱蜡、脱ABS,浇注冷却后获得了合乎要求的汽轮机叶片。验证了由FDM技术打印制作的ABS材料熔模用于叶片熔模铸造的可行性。     

熔融沉积式燃机叶片快速熔模铸造技术研究与试验

针对某燃机叶片叶型部分形状复杂和轮廓度精度要求高的特点,提出了一种基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造方法,通过基于NURBS曲线的分层截面生成算法对燃机叶片STL(stereolithography)模型进行分层,提高燃机叶片模样的轮廓度精度,制订了燃机叶片快速熔模铸造工艺流程,采用三坐标测量机对燃机叶片铸件进行测量,对其两个关键截面进行型线轮廓度偏差分析与评价,结果表明:基于熔融沉积技术的快速熔模铸造燃机叶片铸件在轮廓精度方面满足要求,快速熔模铸造工艺流程合理、可行。     

熔融沉积式燃机叶片快速熔模铸造技术研究与试验（英文）

针对某燃机叶片叶型部分形状复杂和轮廓度精度要求高的特点,提出了一种基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造方法,通过基于NURBS曲线的分层截面生成算法对燃机叶片STL(stereolithography)模型进行分层,提高燃机叶片模样的轮廓度精度,制订了燃机叶片快速熔模铸造工艺流程,采用三坐标测量机对燃机叶片铸件进行测量,对其两个关键截面进行型线轮廓度偏差分析与评价,结果表明:基于熔融沉积技术的快速熔模铸造燃机叶片铸件在轮廓精度方面满足要求,快速熔模铸造工艺流程合理、可行。     

基于熔融沉积技术的叶片快速熔模铸造试验

针对燃气轮机叶片熔模铸造过程复杂、周期长、成本高等问题,利用3D打印熔融沉积技术打印ABS模型,粘接蜡模浇注系统组成模组,经过涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧获得完整的叶片型壳,并采用工业内窥镜对其型腔内部进行检测后浇注金属液。采用三维光学扫描方式对铸件的整体尺寸和其叶型截面的关键尺寸偏差值进行检测。试验表明,采用熔融沉积技术打印叶片模型进行快速熔模铸造能够满足铸造要求,为燃气轮机叶片样件熔模铸造提供一种时间短、成本低、可靠性高的新方法。     

基于熔融沉积技术的快速熔模铸造工艺实践

确定新产品的熔模铸造工艺需要反复试验验证,设计周期长,成本高。利用熔融沉积技术(FDM)打印ABS模样,采用常规方法用蜡制造浇冒系统模样,二者黏接组成模组。涂挂试验配方的涂料实现挂砂,通过高压釜脱蜡和焙烧炉脱ABS两步过程,获得完整的型壳。焙烧、浇注、冷却后,进行喷砂清理,采用三维扫描仪检测产品尺寸。实现了基于熔融沉积技术(FDM)的快速熔模铸造生产铸钢件。     

FDM技术在熔模铸造生产中的运用

ProCAST模拟软件和3D打印技术可以用于熔模铸造新产品开发,有效改善成本高、周期长的现状。首先,采用UG软件建立零件和浇注系统三维模型,运用ProCAST软件对零件的工艺方案进行模拟;其次,采用FDM成型工艺ABS材质打印零件模型,并将ABS模型和蜡质浇注系统组树;最后,通过熔模铸造制壳、脱蜡、焙烧、浇注等流程制备铸件,用三坐标测量仪和粗超度仪检测铸件。结果表明,该工艺铸件尺寸精度达到CT6,表面粗糙度低于Ra6.8μm以下。     

基于TRIZ矛盾矩阵的快速熔模铸造工艺开发与实践

为提高生产率,增加可靠性,基于TRIZ矛盾矩阵的原理,提出解决压型定型周期长问题的措施,提出了快速熔模铸造工艺路线。采用增材制造技术打印得到ABS材质铸件模样,采用常规方法制作蜡质浇注系统,试验粘接工艺和调整涂料配方,组成蜡模组,多层挂砂得到型壳,分别脱蜡、脱ABS,经过浇注、清理,获得了合格铸件。     

基于空心熔模结构的K648高温合金铸件熔模铸造工艺研究

熔模铸件的尺寸精度受熔模线收缩率影响较大，通过降低熔模的线收缩率是提高铸件尺寸精度的有效措施。本文研究了某K648高温合金铸件空心熔模结构对铸件尺寸精度的影响。结果表明，将熔模局部截面按4.5～5 mm进行空心化设计，可以缓解熔模平面缩陷和局部变形的问题。162全新模料制备的空心熔模平均线收缩率由1.16%降低至0.54%，铸件尺寸精度可由CT7级提高至CT5级，铸件实际线收缩率由2.70%降至2.41%。为高精度、厚大铸件的熔模铸造工艺设计提供了参考依据。     

桥梁支座的消失模铸造工艺及影响因素分析

消失模铸造工艺中,模具尺寸变化对铸件尺寸精度具有很大的影响。以桥梁支座铸件为研究对象,利用试验研究了模样材料、干燥时间、干燥温度对模样尺寸变化的影响,以及浇注负压对最终铸件尺寸精度的影响。该研究为消失模铸造工艺中铸件尺寸的控制提供了参考。     

EPS模复合精铸工艺的研究与应用

介绍了一种新型的复合精铸工艺,研究了EPS(可发性聚苯乙烯)模样制作与表面光洁化处理和制壳等相关工艺技术,解决了EPS模样表面品质差、模样收缩变形、制壳涂挂性差、型壳焙烧破损等技术问题,实现了EPS模复合精铸技术在汽车低合金复杂碳钢件中的生产应用。结果表明,与低温蜡模料熔模铸造工艺对比,制模效率提高2倍以上,制壳模组总质量减少一半,免脱蜡,铸件尺寸精度达到CT6级,表面粗糙度达到Ra6.3mm,满足汽车铸件品质要求。