316L不锈钢粉的流动温压成型工艺

研究了316L不锈钢粉流动温压成型时,在500 MPa压力下成型温度及润滑剂含量对生坯密度的影响;并在500 MPa压力、4%润滑剂含量和120℃温度下,进行了带内螺纹孔十字形零件的流动温压成型。结果表明:流动温压成型时,在润滑剂的熔点120℃附近生坯密度达到最大值5.55 g·cm~(-3);生坯密度随着润滑剂含量的增加而提高,但随着润滑剂含量的增加,压坯不出现裂纹的最大成型压力降低;流动温压成型制备的十字形零件的纵向和横向都具有完好的内螺纹。     

润滑剂含量对雾化铁粉温压行为的影响

采用水雾化铁粉,分别加入不同含量的润滑剂,以常温压制与温压两种压制方式成形,温压温度为130℃;测量了压坯、烧结坯的密度和弹性后效,并进行了对比与分析.结果表明:润滑剂的适量加入可以提高粉末的流动性以及减小其与模壁间的摩擦力,从而得到更高的压坯密度与烧结密度,加入量最佳值为0.4%(质量分数)左右;同时,温压可提高粉末的生坯密度、烧结密度,并且可以降低弹性后效和脱模力;常温压制的压坯密度和烧结坯密度最高值分别为6.89和7.10 g·cm-3,而温压的则提高至7.06和7.26 g·cm-3.     

铁基合金粉末低温温压工艺研究

对铁基合金粉末低温温压工艺进行了较为系统的研究,考察了粉末温度、模具温度、润滑剂含量和压制压力对温压密度的影响。结果表明：较佳的模具、粉末温度分别为120℃和100℃;粉末中较佳的润滑剂含量为0．65％;当压力为686MPa时,Fe-1．5Cu-0．5C和Fe-1．5Ni-0．5Mo-0．5Cu-0．5C粉末压坯密度分别达到了7．42,7．41g／cm^3;两种粉末的温压坯件经过烧结后密度进一步提高,合金元素镍、钼等具有优良的烧结强化效果。     

钛合金拉伸试棒粉末温压成形研究

研究了钛合金拉伸试棒粉末温压成形过程。在双向压制方式下,采用一种新型聚合物作模壁润滑剂,并在用其作内润滑剂主要成分的情况下使经过特殊配制的钛合金粉末温压达到拉伸试棒的要求。实验结果表明:在700MPa压力和模具粗糙度Ra值不大于0.4μm的情况下,长径比超过6的钛合金试棒在110℃时压坯密度达到最高值4.0g/cm3,温度高于或低于110℃时,密度均减小。     

高性能铁基预混合粉的温压工艺性能研究

简要介绍温压工艺,着重从工艺稳定性、生坯密度、生坯强度以及拉伸强度等方面研究自制高性能铁基预混合粉的温压工艺性能。研究结果表明,自制高强度铁基粉末具有良好的温压工艺性能。     

成型参数对纯铜粉末注射生坯密度的影响

结合粉末注射成型工艺的特点,通过预混粘结剂组分、分批次加入铜粉获得成分均匀的注射成型喂料,利用正交试验方法分析了注射成型参数（成型压力、保压时间）对注射试样生坯密度的影响,得到了纯铜粉末注射成型的最佳参数。     

金刚石/铜基钎料粉末注射成型工艺参数的优化

通过正交试验对金刚石/铜基钎料粉末小型薄壁件的注射成型工艺参数进行了优化。结果表明:当模具温度为40℃,注射压力为12MPa,注射温度为150℃,注射流量为20cm3·s-1时,为最佳工艺参数组合,能获得表面光整、组织均匀的注射生坯;随着注射压力的增大,注射生坯密度增大;注射温度升高,生坯密度降低;注射流量增大,生坯密度先升后降。     

不同压制工艺对粉末冶金制品性能影响的有限元模拟

利用MSC/MARC有限元分析软件对金属粉末压制过程进行模拟分析.采用基于更新拉格朗日方法的热-力耦合分析不同工艺条件(温度、摩擦条件和压制方式等)对压坯性能的影响规律,同时对压制过程中的力学特征(压制力、脱模力、侧压力和应力分布等)进行分析.结果显示,摩擦条件是影响压坯密度大小及分布的关键因素,通过采用双向压制方法可以有效地改善单向压制压坯密度分布不均、差值较大的现象.温度的提高有利于提高粉末颗粒的塑性变形能力,但效果不明显.另外,由于温度影响润滑剂润滑性能,因此在制定压制工艺时需考虑温度对压坯性能的影响.此外温度的提高、摩擦的降低均有利于降低压制力,提高压坯密度均匀性,改善压坯应力集中现象.     

不锈钢阀芯顶杆的成型研究

研究了粉装量为64%的气雾化与水气联合雾化法以3:1的比例混合而成的17-4PH不锈钢粉末喂料的微注射成型过程。通过比较混合粉末与单一粉末在不同注射参数下的注射效果、观察注射生坯表面形貌，总结归纳出了该喂料的注射成型工艺窗口。实验结果表明：粉末的混合提高了注射成型效果。当注射温度低于165℃且注射压力小于60 MPa时，有欠注现象产生；当注射温度高于165℃且注射压力大于105 MPa时，出现两相分离；当注射温度高于170℃且注射压力大于90 MPa时，有飞边出现，适宜的注射压力随注射温度提高而下降。     

温压工艺及其关键技术

简要介绍了温压工艺方法、特点和应用,并对其关键技术（包括粉末、润滑剂、温压温度、温压系统和致密化机理）的研究进展进行了综述,指出国内加快开展温压工艺的研究,具有重要的现实意义。     

铁基粉末冶金材料的温压工艺

介绍了温压技术的工艺过程和致密化机制,采用温压工艺制备铁基粉末冶金材料,优选出了适合于温压工艺的聚合物添加剂,并确定了其最佳压制温度范围。试验表明,采用温压工艺可提高材料的生坯和烧结体密度以及力学性能     

粉末冶金温压工艺制备Fe-Cu-C材料

采用两种温压专用润滑剂,在不同温度和压力下以温压技术制备铁基粉末冶金材料,比较其烧结密度的变化,并分析温压工艺对密度的影响。结果表明：此温压工艺在610MPa压制压力、140℃压制温度下可制备出烧结密度最高达到7．18g／cm^3,抗拉强度最高达到550MPa的Fe-2％Cu-1％C铁基粉末冶金材料。     

部分扩散预合金温压铁-铜-镍-钼-碳材料的组织与性能

对部分扩散预合金Fe-2Cu-2Ni-1Mo-1C粉末的温压行为及烧结和热处理后的组织和性能进行了研究.结果表明:模壁润滑温压工艺能明显提高烧结材料的密度和性能;在130℃、400～700 MPa压力范围内材料压坯密度、烧结密度和烧结性能均随压制压力增大而提高;700 MPa下材料压坯密度7.34 g/cm3;1 150℃烧结60 min后密度为7.32 g/cm3,抗拉强度达到853 MPa,表面硬度302 HB,伸长率4.4%;热处理对烧结材料力学性能提高效果显著;880℃淬火 350℃回火60 min材料的综合性能较好,抗拉强度1 086 MPa,表面硬度295 HB,伸长率3.7%,显微组织为马氏体、回火屈氏体和残余奥氏体.     

明胶凝胶注模成型不锈钢浆料的制备与生坯的性能

选用316L不锈钢粉为原料、海藻酸钠为分散剂、明胶为粘结剂,研究了固相、分散剂和粘结剂含量对浆料的流动性以及凝胶注模成型生坯抗弯强度的影响。结果表明:当pH值为7、固相体积分数为56%、分散剂质量分数为1.0%、粘结剂质量分数为0.8%时,浆料的黏度小于1 000 MPa·s,按此工艺参数制备的生坯在室温下干燥后,其抗弯强度可达到3.6 MPa。     

粘结固体润滑膜的摩擦学特性研究

采用2种不同的固体润滑粉末(石墨和二硫化钼)分别与溶剂、粘结树脂组合制得粘结固体润滑剂,涂敷于钢板表面成膜,然后对得到的粘结固体润滑膜的润滑性能、物理化学性能和耐磨性能进行了测试。结果表明:粘结固体润滑剂中的固体粉末含量越多、颗粒越细,润滑膜的润滑性能越好,但固体粉末含量的增加影响了润滑膜的干燥时间,附着力、柔韧性和耐冲击性能也变差;只有当润滑剂中加入了适量固体粉末后,得到的润滑膜的减磨效果最佳。     

冷却速率和碳含量对铁-铜-镍-钼-碳烧结材料组织与性能的影响

以部分扩散预合金铁-铜-镍-钼-碳粉为原料,利用模壁润滑温压工艺获得高密度压坯,采用烧结硬化处理工艺烧结,研究了冷却速率和碳含量对烧结材料力学性能和显微组织的影响。结果表明:冷却速率对Fe-2Cu-2Ni-1Mo-xC(x=0.6,1.0)材料的力学性能影响显著,其抗拉强度、屈服强度和硬度均随冷却速率增大而提高;在2.8℃·s~(-1)冷却速率时,1.0%C材料的抗拉强度为935 MPa,屈服强度为747 MPa,硬度为298 HB;0.6%C材料的抗拉强度为962 MPa,屈服强度为828 MPa,硬度为285 HB;伸长率均随冷却速率增大而下降;材料的显微组织均为马氏体、贝氏体、珠光体和残余奥氏体等的混合组织,快速冷却下主要为马氏体、贝氏体,慢速冷却时出现少量铁素体;碳含量对马氏体的类型影响较大,1.0%C时主要为片状马氏体,0.6%C时主要为板条马氏体。     

钛合金粉末成形技术及数值模拟研究

对TC4粉末压制成形过程中温度和压力对压胚密度的影响进行研究。同时,研究了不同压制条件对压胚密度分布的影响。结果表明,粉体成形过程中模壁摩擦导致了相对密度分布的不同;通过对圆柱体试样压制过程的模拟验证表明,样品沿挤压轴方向上密度分布不均匀,与有限元分析结果一致。     

固体自润滑减摩材料

本文介绍采用粉末冶金工艺，以雾化青铜粉或Cu-Sn预合金粉为原料，添加适量的固体润滑剂，经混合、成型、烧结、制造了以青铜为基体并使润滑剂弥散分布于其中的固体润滑减摩材料，测定了材料的密度、硬度、抗强度、摩控系数和热膨胀系数，观察了金相组织，探讨了工艺参数对材料力学性能和物理性能的影响，结果表明，所研究的材料具有优良的加工性能，可成功地用于轴承保持架。     

温压成型法制备各向异性NdFeB/铁氧体复合磁体

采用温压成型的方法制备了各向异性黏结NdFeB/铁氧体复合磁体,主要研究了铁氧体磁粉含量对磁体的密度、磁性能及温度稳定性的影响。研究结果表明,随着铁氧体磁粉含量的增加,复合磁体的密度、磁性能均逐渐下降,但温度稳定性提高。     

温挤模的喷雾冷却装置

温挤压是一种少无切削工艺,从七十年代开始,在国内陆续用于生产。在连续生产中,采用温挤加工时,由于坯料温度较高,使模具的温度也较高,导致了模具的强度、硬度降低,寿命受到影响。如果能使模具的工作温度保持在250℃左右,则凹凸模的硬度与强度就不会受到影响,从而可以进行连续生产。为此,我们采用了风冷和喷雾冷却,即先对凹凸模进行风冷,然后再用雾状的润滑剂对凹凸模进行润滑冷却,把模具的工作温度控制在250℃以下,喷雾冷却装置结构见附图。