大规格圆棒用滚动导卫开度调节系统的改进

针对大规格圆棒生产用滚动导卫在轧制过程中导辊开度不能保持在设定值,影响产品质量及生产顺行的问题,通过对该类型导卫开度调节装置的工作原理及结构分析,明确了结构设计及选用材质与使用工况不匹配是问题产生的主要原因。为此,对调节装置进行了设计优化,改进后的导卫在线时间显著提高。     

三切分轧制中预切分导卫的选型与应用

针对用三切分工艺生产带肋钢筋时，因预切分轧件头部左右弯曲引起轧制故障的问题，选用了新导卫装置。简要介绍了其装置结构及安装注意事项。使用新导卫取得了较理想的效果。     

圆钢和槽钢成品孔进口导卫装置的改进

针对圆钢成品孔进口导卫装置结构上存在的问题进行了改进 ,并将槽钢成品孔进口导卫装置也改为辊轮式导卫装置 ,不仅提高了轧机的生产效率 ,改善了产品质量 ,而且降低了备件消耗和废品率     

高线水平式连轧机热轧椭圆条形的在线矫直

在用水平二辊连轧机轧制中，椭圆轧件进入圆孔型翻转时易出现错辊、导卫装置损坏、轧件划伤等一系列问题。为此，研制了在线矫直导卫装置。使用结果证明，效果明显，为生产高质量、高附加值产品提供了保障。     

铜钨基合金在线材轧机导卫上的应用

针对精轧机组椭圆孔型导卫装置中YG1 5硬质合金块易碎裂、寿命低等问题 ,改用铜钨基合金导卫。介绍了铜钨基合金导卫的特点及使用中应注意的问题。新导卫寿命明显提高 ,从而提高了轧机作业率     

钢板桩导卫板优化与改进

文章对河钢唐钢型钢厂大型生产线生产的3#、4#钢板桩系列型钢导卫板使用情况进行分析,并提出了改良导卫装置、优化调整方法、设计导卫板共用方案等措施。优化改进导卫板后,有效地改善钢板桩产品质量,提高导卫板的使用寿命,简化导卫装配流程,降低生产成本。     

螺纹钢筋的切分轧制

以首钢小型厂为例，较详细地介绍了用切分轧制工艺生产小型螺纹钢筋时，孔型系统、导卫装置的构成，结构设计要求，有关工艺参数及调整和控制技术。     

厚板轧机导卫装置受力分析

针对厚板轧机在生产过程中,经常发生因钢板翘头撞击导卫而造成钢板头部缺陷,进行了轧机导卫装置有限元仿真计算,对比分析了导卫板和连接螺栓在钢板不同撞击位置、不同撞击角度和不同撞击力大小情况下的有限元计算结果,明确了导卫板和连接螺栓受力状态与撞击位置、角度和撞击力大小之间的对应关系,找到了导卫装置在钢板撞击情况下发生事故的原因和最薄弱区域。     

热喷焊技术在导板强化中的应用

用氧化乙炔焰热喷焊技术对普碳钢导卫装置进行表面强化，制成复合材导卫以替代高碳高合金导卫，取得较好效果。     

穿孔机用的导卫装置

穿孔机用的导卫装置,其表面不仅受到很大的摩擦,而且受很强的热冲击。导卫装置由于与高温的加工材料接触,其温度高达900℃,同时,又由于被水冷却,故当穿孔完毕、管坯通过后,导卫装置又降温到150℃左右。因此,每穿轧一根管坯,导卫装置的温度如此反复变化。过去,采用耐热性和耐磨性良好的24Cr—3Ni钢或35Cr—35Ni钢等高合金钢作为导卫装置的材料。但是,最近随着管坯材料的高合金化和轧制条件的恶化,上述材料的导卫装置已不能满足要求,存在的主要问题     

首钢京唐1 580 mm生产线钢卷内塔缺陷控制

针对首钢京唐1 580 mm生产线钢卷内塔缺陷问题,对热轧卷取机侧导板装置和夹送辊装置对内塔缺陷的影响进行了分析。结果表明:卷取机侧导板短行程动作时序不合理、侧导板开口度偏差大或不对中、侧导板装置不平行、夹送辊设备异常是造成内塔缺陷的主要原因。为此,通过对侧导板动作时序进行优化,对其平行度和开口度偏差进行调整,使侧导板装置的控制精度得到了显著的改善;同时,通过加强对夹送辊装置异常点的排查处理、制定更换周期、开发先进控制功能等措施,夹送辊装置的使用效果得到了明显的提高。通过上述措施,可将钢卷头部塔形控制在了50 mm以内,钢卷内塔缺陷产生的平整处理量由原来的每月约40卷,减少到目前每月7卷左右,减小了平整工序压力,保证了产品的交货期,减少了钢卷的切损量,降低了生产成本。     

鄂钢炼钢厂5号连铸机导向段及喷淋装置的改造

摘 要：5号连铸机自投产以来,存在设备检修维护困难、工艺尺寸控制调整误差大,倒换铸坯断面时间长等问题。通过对连铸机Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段喷淋装置、方框、托架和导向段托辊等进行创造性的设计、布局,较好地改善铸坯质量、提高设备作业率、降低维修工人的劳动强度。     

短应力线轧机间隙量及刚度优化

短应力线轧机因具有应力线短、刚度大、产品精度高等优点,在棒材生产线上被广泛使用。针对某轧机多次出现压下机构易卡死、轧辊轴向窜动量大等故障,分析轧机各主要承载件的间隙量和在轧制过程中的变形量,求解出轧机压环与拉杆之间合理的间隙临界值。基于轧辊轴向定位涉及的环节较多,尺寸链形成的间隙无法消除,通过在中心架上增设定位槽以及在轧辊箱的外侧设立定位导块对轧机进行结构优化。对改进前后的轧机刚度进行仿真研究,表明改进后的结构在减小轧机轴向相对位移的同时,有效地提升了轧机的刚度。     

价值工程在产品优化过程中的应用分析

用价值工程的原理方法，对滚压机进行功能成本分析；针对功能成本不匹配的零部件，进一步运用价值工程活动的对象选择原则和方法，确定具体的改进对象，并提出新的改进方案。改进后降低了滚压机的成本，方便了调节，保持了剥肋调节与滚丝轮调整的协调一致性，实现了用户的必要功能，提高了产品的价值。最后，根据滚压机的价值工程实践，提出循环应用价值工程的观点。     

Cr12 MoV导辊中贯穿裂纹的形成机理研究

目的分析导辊贯穿裂纹萌发和扩展的机理。方法采用扫描电镜和能谱等手段分析贯穿裂纹的裂纹源和扩展区域的显微图像和化学成分,结合X射线衍射仪和维氏硬度仪研究裂纹导辊组织中碳化物的种类及硬度,运用数值模拟分析裂纹扩展过程中的应力情况,分析Cr12Mo V导辊中贯穿裂纹的萌发原因和扩展机理。结果元素偏析是Cr12Mo V导辊贯穿裂纹萌发的主要原因,近表面氧、铬两种元素明显高于裂纹扩展区域,导辊在内应力的作用下分离,在近表面处产生裂缝,形成裂纹源。高硬度共晶碳化物是Cr12Mo V导辊裂纹扩展的主要原因,共晶碳化物主要是(Fe,Cr)7C3型块状颗粒,硬度为1327HV,其周围产生大量微裂纹,并相互连接形成网状而分割机体,在外力的作用下扩展,形成贯穿裂纹。采用扩展有限元法(XFEM)对贯穿裂纹进行模拟仿真,对裂纹扩展应力进行分析,裂纹尖端应力最大,约为裂纹扩展应力的1.5倍;沿裂纹扩展方向,应力先急剧减小,然后呈抛物线型,在导辊径向厚度达最大时存在一个极大值,在导辊上下表面应力最小。结论导辊中合金元素和共晶碳化物对其裂纹的萌发和扩展具有较大影响,裂纹扩展应力场与初始裂纹位置和导辊尺寸直接相关。     

一种细长棒状料自动排布装置设计

针对柔性导向三维织造技术中细长导向棒排布困难、劳动强度高、生产效率低的现状。设计了一种细长棒状料自动化排布装置,该装置由给料系统和排布系统组成,介绍其工作原理、总体结构和控制方案,其中给料系统采用辊子卷动棒状料下落实现了间隔式给料,排布系统通过更换前端实现了两种排布方法的切换。该装置结构新颖,通用性强,降低了三维织物生产成本,具有较高的工程应用和推广价值。     

卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库的研制

根据大型筒形件成形时多工序加工要求和旋压机床的结构特点,设计了一种卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库,重点介绍了自动旋轮更换装置的设计、旋压力的计算、旋轮头轴承配置、旋轮座结构以及直线导轨副的选择.该旋轮库采用了旋轮头与旋轮座分离的更换装置及由基座、纵向滑架与纵向横向滑架组成的旋轮座,可实现筒形件加工所需要的多道次拉深旋压、变薄旋压、切边、卷边等4工序成形所需旋轮、翻边轮及切边轮的自动装卡,极大地提高了生产效率、设备的利用率和自动化程度,从而降低了生产成本、减轻了工人的劳动强度.     

回转体轧制导板机构的设计

本文设计了SG70螺旋孔型微型斜轧机的导板机构.导板是轧制成形工艺中非常重要的一部分.它与轧辊孔型一起构成轧件的变形空间.导板的设计、加工、调整对轧件成形起着重要的作用.当对轧件尺寸精度要求较高时,对导板的要求就更高,导板的设计合理与否也是决定轧制成形成功与否的重要因素之一.该微型轧机原导板不能满足轧制连续成形的需要,...