精密加工局域温度控制技术研究

论述了精密加工环境和工件温度控制的常用方法,提出了一种成本较低的变频空调系统和切削液恒温喷雾冷却系统的设计方案.同时对加工系统温度的监测进行了探讨.     

精密加工局城温并控制技术研究

论述了精密加工环境和工件温度控制的必要性，提出了一种成本较低的变频空调系统和切削液恒温喷雾冷却系统的设计方案，同时对加工系统温度的监测进行了探讨。     

喷雾冷却切削中基于自寻优算法的温度控制器研究

针对喷雾冷却切削中切削区温度具有时变、非线性、存在大滞后环节的特点，采用先进控制技术中的规则自寻优作为模糊控制算法，并利用小型PLC结构紧凑、可靠性高、编程灵活的优点，设计了基于小型PLC实现的模糊温度控制器，来保证切削区温度的恒定，从而达到提高工件加工精度和表面粗糙度的目的。     

半导体激光器温度控制技术研究

主要研究了激光发射系统中半导体激光器的温度控制技术。采用特殊的温控芯片与PID控制技术,设计了一套温度控制系统,确保了激光发射系统的温度恒定。     

规则自寻优算法在喷雾冷却切削中的应用研究

针对喷雾冷却切削中切削区温度具有时变、非线性、存在大滞后环节的特点,采用先进控制技术中的规则自寻优作为模糊控制算法,并利用小型PLC结构紧凑、可靠性高、编程灵活的优点,设计了基于小型PLC实现的模糊温度控制器,来保证切削区温度的恒定,从而达到提高工件加工精度和减小表面粗糙度值的目的.     

铝材加工专用切削液

机械零部件制造加工过程中,铝合金材料得到了广泛的使用。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比,具有一个明显的优点:较低的屈服强度。因此,加工中需要的切削力较低,可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。但是,就铝合金的切削性能而言,它的柔韧性会带来两个严重的问题:第一,容易出现粘结的现象。铝质颗粒粘结到切削刀具的表面,严重影响加工件表面粗     

切削加工冷却方法的现状与发展

在概述了金属切削液及其发展的基础上,指出了目前冷却方法即使用切削液过程中存在的主要问题;列举了当前国内外在探索新的冷却方法方面的进展,提出在世界性环境意识提高的大背景下,少、无切削液加工技术将是制造业未来发展的一个重要趋势。     

切削加工冷却方法的现状与发展

在概述了金属切削液及其发展的基础上,指出了目前冷却方法即使用切削液过程中存在的主要问题;列举了当前车内外在探索新的冷却方法方面的进展,提出在世界性环境意识提高的大背景下,少、无切削液加工技术将是制造业未来发展的一个重要趋势。     

绿色机构加工的研究现状及其发展

以绿色制造为基础提出了绿色机械加工的概念,并阐述了其内涵,概述了绿色机械加工的特点及其应用,指出尚待解决的主要问题,并探讨了其发展趋势。     

金属切削加工发展趋势之一：干式加工

20世纪90年代以后,工业发达国家的机械制造行业受到政府的环境立法和降低成本的双重压力.因为环境问题和资源问题是当今和将来人类社会面临的主要问题,特别是环境问题对人类的危害越来越大,制造业是产生环境污染的主要根源.如何使制造业尽可能少地产生污染,提出了"绿色制造"这一概念.     

细长轴的切削加工精度及切削效率的控制研究

细长轴广泛应用于各种机械当中,但细长轴的长径比一般都大于25,故在加工时存在一定的困难。通过对细长轴应用场合的介绍,对切削加工时的误差来源进行了介绍,并分析了细长轴弯曲变形的原因,从而提出了在保证细长轴精度的同时,如何提高其切削效率的方法。     

机械模具加工精度控制技术研究

在机械加工机床中,机床及机械模具的精度直接影响加工零件的精度。为确保加工零件的加工精度,机床及机械模具的精度应当与所加工零件要求的精度相适应。机械模具的加工精度受夹具、刀具、量具选择的差异性,加工过程中会使机械加工精度受到不同程度的影响。加强对影响机械模具加工精度的因素的控制,就可以有效的提高机械模具加工的进度。本文介绍了机械模具高精度加工的要求,分析了影响机械模具加工精度的主要因素。在此基础上探讨了机械模具加工精度控制策略。旨在为机械模具高精度加工制造提供一些参考。     

数控机床加工刀补与精度控制技术研究

论述数控机床刀补与加工精度控制的关系，介绍了通过用刀具半径补偿控制工件轮廓精度和用数控机床刀具位置补偿控制工件加工尺寸精度的技术。对关键问题，如理论模型建立、应用技巧都有深入的分析。     

温度对珩磨头的加工精度影响研究

运用ANSYSworkbench软件对珩磨头进行稳态热分析。通过观察热应力分布云图,并对比在正常和非正常珩磨状态下,在最差工况条件,即干珩时的热应力分布云图变化,来判定温升对珩磨加工精度的影响。     

不同方式的插补后加减速控制对加工精度影响的研究

探讨了不同方式的插补后加减速控制对加工精度的影响,提出在进行数控系统伺服控制优化调整时应根据具体情况选择和调整.     

气体温度高精度实时控制的实验研究

文章以某温度模拟装置为研究背景，提出采用气动伺服技术实现气体温度高精度实时控制方法。实验研究表明，这种方法不仅使系统结构简单，而且具有控制精度高，温度变化范围大和响应快等特点，为研制某温度模拟装置打下了良好基础。     

Control of the Machining Precision in Thread Cutting

Russian Engineering Research - In research on thread cutting, the flaws inevitably arising in the first two and last two turns of the thread, when the process is unsteady, are analyzed....     

Fully Integrated Machine Control for Ultra Precision Machining

To meet the demands for highly advanced components with ultra precise contour accuracy and optical surface quality arising in the fields of photonics and optics, automotive, medical applications and biotechnology, consumer electronics and renewable energy, more advanced production machines and processes have to be developed. As the complexity of machine tools rises steadily, the automation of manufacture increases rapidly, processes become more integrated and cycle times have to be reduced significantly, challenges of engineering efficient machine tools with respect to these demands expand every day. Especially the manufacture of freeform geometries with non-continuous and asymmetric surfaces requires advanced diamond machining strategies involving highly dynamic axes movements with a high bandwidth and position accuracy. Ultra precision lathes additionally equipped with Slow Tool and Fast Tool systems can be regarded as state-of-the-art machines achieving the objectives of high quality optical components. The mechanical design of such ultra precision machine tools as well as the mechanical integration of additional highly dynamic axes are very well understood today. In contrast to that, neither advanced control strategies for ultra precision machining nor the control integration of additional Fast Tool systems have been sufficiently developed yet. Considering a complex machine setup as a mechatronic system, it becomes obvious that enhancements to further increase the achievable form accuracy and surface quality and at the same time decrease cycle times and error sensitivity can only be accomplished by innovative, integrated control systems. At the Fraunhofer Institute for Production Technology IPT a novel, fully integrated control approach has been developed to overcome the drawbacks of state-of-the-art machine controls for ultra precision processes. Current control systems are often realized as decentralized solutions consisting of various computational hardware components for setpoint generation, machine control, HMI （human machine interface）, Slow Tool control and Fast Tool control. While implementing such a distributed control strategy, many disadvantages arise in terms of complex communication interfaces, discontinuous safety structures, synchronization of cycle times and the machining accuracy as a whole. The novel control approach has been developed as a fully integrated machine control including standard CNC （computer numerical control） and PLC （programmable logic controller） functionality, advanced setpoint generation methods, an extended HMI as well as an FPGA （field programmable gate array）-based controller for a voice coil driven Slow Tool and a piezo driven Fast Tool axis. As the new control system has been implemented as a fully integrated platform using digital communication via EtherCAT, a continuous safety strategy could be realized, the error sensitivity and EMC susceptibility could be significantly decreased and the overall process accuracy from setpoint generation over path interpolation to axes movements could be enhanced. The novel control at the same time offers additional possibilities of automation, process integration, online data acquisition and evaluation as well as error compensation methods.     

五轴铣削加工精度预测系统开发研究

五轴联动数控加工运动复杂,影响零件加工精度的误差因素很多,针对目前五轴加工误差模型比较单一,还没有将多个误差因素综合考虑起来进行分析及预测的现状,提出了基于多体系统理论建立工艺系统综合误差模型的统一方法,详细研究了工艺系统综合误差模型的计算机映射方式,基于VS2010与OpenGL开发了具有可视化交互界面的五轴铣削加工精度预测系统,可在加工前对零件的加工精度进行预测。实际切削加工试验证实了该系统对零件加工精度预测的准确性和有效性,表明基于多体系统理论的精度预测方法是可行的。     

难加工材料精密切削技术研究

随着材料科学和先进制造技术的发展,难加工材料以其优良的物理机械性能在现代高技术行业的诸多领域得到越来越广泛的应用。针对难加工材料的结构特点,分析了难加工材料的切削加工特性,综述了硬切削加工、超声辅助切削加工、激光加热辅助切削加工及热超声辅助切削加工的国内外研究进展,并指出了精密切削应用于难加工材料切削加工时存在的问题及进一步的研究方向。