顶窗盖上体成形分析及模具设计

通过对顶窗盖上体成形工艺分析，阐述了工件成形及模具设计的难点。提出了预成形小凸包的拉深压形模结构，并介绍了模具结构特点及模具工作过程。     

120型汽车转向节模锻工艺及模具设计

在１３０型汽车转向节锻件原有工艺的基础上，提出了新的成形工艺及模具结构。实践证明：新的工艺及模具结构突破了传统思维框架，既有利于锻件成形，模具结构又相对简单，易于加工而成本较低，寿命也较长。同时对圆棒料的弯曲回弹进行了理论分析。     

曲轴RR法限制成形的模拟及模具结构优化

对于非椭圆截面曲臂的大型曲轴，其模具结构设计对曲轴成形后的形状尺寸精度影响极大。本采用三维刚粘塑性软件TFORM3对12V240曲轴RR法限制成形工艺及模具结构进行了设计分析。提出了防止成形缺陷产生的新的模具结构方案，该方案通过改进模腔横截面形状设计和增加模具水平镦粗面的斜度来加强模具对毛坯塑性变形的约束，从而为曲轴RR法镦锻工艺及模具设计提供理论依据。     

蜂窝结构挤压成形的数值模拟与实验

通过对蜂窝结构特点的分析,基于国内外蜂窝体成形工艺现状,采用挤压成形法对蜂窝体的成形展开研究。首先对蜂窝结构的喂料选择、配制和流变性进行实验研究,初步确定了喂料的流变特性及黏度值,运用有限元CFD软件POLYFLOW对蜂窝体的成形进行数值模拟,初步确定挤压成形模具的内部结构并进行逐步优化;然后加工得到挤压成形模具;最后进行蜂窝体成形实验,得到实验产品。挤压实验结果验证了仿真设计的挤压装置的可行性,为蜂窝体成形的进一步优化提供了有效手段和参考。     

盘类零件的精密塑性成形

论述了盘类零件塑性成形技术的现状和典型成形工艺；重点研究了盘类零件闭式模锻的成形工艺及模具结构，并设计了起动电机压圈闭式模锻新型模具；最后指出了盘类零件闭式模锻中存在的问题及发展趋势．     

花键筒成形有限元模拟及模具优化设计

本文通过分析花键筒的结构特点,分别从塑性成形力、摩擦力等方面进行计算、设计出最优的成形模具参数.通过花键筒成形有限元模拟和实验,验证了设计的最优模具参数,成功成形了合格的花键筒零件.     

卡车纵梁外板纵向翘曲的仿真分析

针对纵梁冲压成形及卸载后发生的U型截面侧壁的外扩、内缩、扭转以及纵向端头翘曲等问题,首先分析了纵梁的成形及回弹变形机理,利用仿真分析软件KMAS进行了数值模拟并采用半解析、半实验方法研究了纵梁底面翘曲,找出模具结构的最佳方案。新模具已投入生产,并取得了很好的效果,证明了本文所提出研究方法的可靠性及可行性。     

ZK60镁合金等温成形数值模拟与试验研究

针对ZK60镁合金罩体类零件的结构特点,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。采用Deform-3D有限元模拟分析软件,研究了镁合金罩体类零件等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,预测了变形所需挤压力大小及可能产生的缺陷,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。根据模拟结果进行等温挤压实验,成功挤出形状复杂的镁合金零件,其表面粗糙度与尺寸精度均符合要求。通过对挤出的镁合金零件进行内部显微组织观察,表明其成形性能良好。研究结果为该类镁合金零件等温挤压成形工艺和模具设计提供了科学依据。     

卡车纵梁外板纵向翘曲的仿真分析

针对纵梁冲压成形及卸载后发生的U型截面侧壁的外扩、内缩、扭转以及纵向端头翘曲等问题,首先分析了纵梁的成形及回弹变形机理,利用仿真分析软件KMAS进行了数值模拟并采用半解析、半实验方法研究了纵梁底面翘曲,找出模具结构的最佳方案.新模具已投入生产,并取得了很好的效果,证明了本文所提出研究方法的可靠性及可行性.     

镁合金板材冲压成形工艺及极限拉延比研究

对镁合金筒形件冲压成形进行了实验研究，确定了镁合金筒形件拉延成形工艺参数．镁合金筒形件拉延成形时，坯料加热温度范围300—400℃，模具温度范围170—210℃，镁合金板材极限拉延比达到2．2；当成形温度低于200℃时，拉延件易产生断裂缺陷，当成形温度高于400℃时，将产生氧化现象，且易起皱；极限拉延比的影响因素主要有坯料加热温度、模具温度、润滑剂选用、模具结构等。     

镁合金筋条式壁板压弯成形研究

对AZ31镁合金筋条式壁板压弯成形进行了数值模拟和实验研究。建立了有限元数值模拟的几何模型,采用有限元计算软件对AZ31镁合金筋条式壁板压弯成形进行了数值模拟研究,分析了镁合金筋条式壁板压弯成形中的温度场、应变场、应力场、模具载荷、破坏系数等分布规律,优化了变形工艺参数及模具结构。对镁合金筋条式壁板压弯成形进行了实验研究,获得了合格的镁合金筋条式壁板弯曲件。分析了镁合金筋条式壁板成形件的形状及弧度分布尺寸精度,模拟结果与实验结果相吻合,最大相对误差小于19. 1%。     

继电器动簧片级进模设计

因结构需要,某些继电器动簧片采用U形弯结构,此举造成其制作过程中难以保证U形弯左右2个平面的平面度0.15 mm要求。为解决该问题,提出了一种＂预弯-成形-整形-调平行度-调平面度＂的模具机构,并以某电力继电器动簧片为例,分析了其成形的生产工艺性,介绍了其零件排样设计,详细说明了U形弯的成形过程以及模具结构。实践证明,使用该结构的模具一次试模成功,生产速度达到300片/min,零件质量稳定。     

提高驱动桥壳热成形模使用寿命的探讨

分析了装载机驱动桥壳热成形模失效的主要形式及影响因素,从模具的设计、模具材料的选用及热处理技术、模具的表面强化处理和模具的使用等方面探讨了提高该模具使用寿命的途径。     

大型封头成形工艺的模拟研究

本文采用刚塑性有限元数值模拟和物理模拟方法对大型厚壁球型封头成形工艺进行了较深入的研究，分析了封头成形过程中的塑性变形规律及主要工艺参数，并得到了较优的模具结构参数值，为封头成形工艺及模具设计提供了有价值的参考。     

杯形件等温压扭复合成形模具失效分析及改进

为解决7A60铝合金杯形件等温压扭复合成形实验中凹模的早期失效问题,借助DEFORM有限元软件,从工艺特点、应力分布及模具结构等方面详细探讨和分析失效原因,应力集中、冷热循环热应力以及高温模具氧化是导致凹模转角处发生早期破裂的主要原因.基于"未裂先分"的方法对凹模结构进行改进,结果表明:模具改进效果较好,等效应力极值降低30%,有效避免了凹模的应力集中;杯形件成形效果较好,宏观上无明显缺陷,表层金属流线清晰可见.     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

135油底壳冲压成形质量问题及其解决

通过对现有油底壳成形质量问题的研究,有针对性地对135柴油机的油底壳拉延成形生产过程中出现的质量问题进行分析,经采用对拉延筋橡胶的调整和对凸凹模具磨损部件进行更换调整,以及改进模具部分结构,最后使产品质量得以稳定提高。     

管接头复合成形新工艺及有限元模拟

提出了一种新的管接头复合成形（缩口－轴压－胀形）工艺,总结了该工艺的优点,分析了该工艺的模具结构及材料变形,并用刚塑性有限元对该工艺的成形过程进行了模拟．     

双环形件塑性成形数值模拟研究

目的 研究各各因素对双环形件塑性成形时金属流动的影响。方法 用ＭＡＲＣ／ＡｕｔｏＦｏｒｇｅ软件对其进行了数值模拟。结果 确定了毛坯形状、摩擦系数、变形程度及圆角半径对双环形件塑性成形的影响。结论 该数值模拟结果中对双环形件塑性成形工艺制订及模具结构优化提供科学依据。     

管接头复合成形新工艺及有限元模拟

提出了一种亲折管接头复合成形（缩口－轴压－胀形）工艺,总结了该工艺的优点,分析了该工艺的模具结构及材料变形,并用刚塑性有限元对该工艺的成形过程进行了模拟。