焦炉煤气脱硫脱氨工艺的选择与实践

介绍了焦炉煤气净化过程脱硫脱氨工艺路线的选择与实践,设计了加强型AS法脱硫脱氨新工艺。其工艺特点是在常规AS法脱硫基础上采用富液脱氰与加压脱酸,可以生产浓氨水,不产生脱硫废液和硫膏。     

乙醇胺脱氨脱水工艺的研究

乙醇胺生产中的氨水浓度对能耗有很大影响,需要对脱氨脱水工艺进行能量集成以降低能耗,同时乙醇胺又是热敏性物质,操作温度限制成为能量集成时要考虑的因素。本文实验研究了含水和不含水乙醇胺混合物的色号随温度、停留时间的变化规律,确定160 ℃为脱氨脱水工艺的操作温度上限。在不同氨水浓度下,对未进行能量集成的能耗和各塔操作条件进行了比较,结果表明当氨水浓度达到45%时,脱氨塔底温度为160.2 ℃,已大于操作温度上限,需要改变脱氨操作才能满足温度限制。通过提高脱水塔操作压力,使其塔顶蒸汽为脱氨塔和真空脱水塔提供能量,针对不同氨水浓度,对3种热量集成方案进行了研究。结果表明,由于受到操作温度限制,不同氨水浓度的脱氨脱水工艺需要采取不同的集成方案。     

双效汽提精馏在高氨氮废水处理中的应用研究

多效精馏是针对精馏高能耗的节能降耗的重要措施之一,目前已经得到广泛的工业应用,本文将双效精馏技术应用于炼油催化剂生产装置产生的高氨氮废水处理,通过将加压塔和常压塔的有机组合,以实现降低蒸汽消耗,同时在控制方面,两台均采用全回流的气相采出工艺,最后的浓氨气直接通过工艺水吸收方式生成浓氨水,和传统的精馏控制工艺相比,控制回路少,便于操作,生成氨水品质稳定。结果表明与单塔汽提相比较双效汽提脱氨操作成本大约为普通汽提精馏技术和的40.7%,生产的副产氨水20%左右,经过处理后的废水完全实现达标排放,节能效果显著。     

AOP法焦炉煤气净化工艺的应用情况

ＡＯＰ法是以氨为碱源的焦炉煤气净化工艺,脱硫脱氰采用双级串联的ＯＭＣ法,分别采用喷射塔和填料塔脱硫,脱硫液均采用自吸工喷射再生,脱氨采用磷铵溶液洗氨生产浓氨水或无水氨,脱硫废液可提盐配入炼焦煤中。     

浓氨水质量影响因素与控制措施

结合柳钢磷酸法生产浓氨水工艺,分析了影响浓氨水质量的因素,介绍了控制措施,提出了企业标准,并提议尽快建立行业或国家标准。     

可逆气态膜-多效膜蒸馏-精馏过程脱除水相氨氮副产氨水

可逆气态膜-多效膜蒸馏-精馏耦合工艺可用于脱除料液或废水中的氨氮并得到高纯浓氨水。考察了磷酸二氢铵为可逆吸收剂时气态膜法脱氨效果和多效膜蒸馏-精馏法吸收完成液再生效果。实验结果表明:可逆气态膜总传质系数K和单程氨氮脱除率η分别可达13.9 μm·s^-1和97.5%,废水氨氮值可降至5 mg·L^-1以下;吸收完成液经多效膜蒸馏预浓缩后再经精馏再生可同时得到浓度为5%～18%的氨水。该耦合过程电耗极小的同时蒸汽耗量为28~40 kg·m^-3废水,约为单纯精馏过程的1/5。此外气态膜脱氨和多效膜蒸馏预浓缩过程有效地阻止了废水中挥发性杂质进入浓氨水产品。该过程对气态膜和膜蒸馏用微孔疏水膜组件的稳定性要求苛刻,长期操作试验显示聚四氟乙烯膜能够满足此要求。     

高压浓氨水库仑分析法

大联尿(又称合成氨和尿素联合生产)一水洗分氨工艺中的高压浓氨水分析,一般采用重量法酸碱中和分析。该法分析时间长,取样手续繁琐且不安全。本院自动化室研制的氨水库仑分析仪只适用于常压氨水分析,不能满足水洗分氨工艺在200公斤/厘米~2高压下直接测定80％以上的浓氨水。为此,在常压氨水分析仪的基础上,开展了高压浓氨水库仑分析的研究工作。主要进行了高压浓氨水的减压试验和高压微量进样阀的研制工作。试验证明,高压浓氨水经减压处理后,用微量进样阀取样仍可用氨水库仑分析仪进行测定。浓氨水库仑分析的试验分别在实验室高压釜(见图1、图2)及水洗分氨试验装置中(见图3)进行。 1.实验室试验装置及试验结果 (1) 在40公斤/厘米~2等压分析装置中(见图1)用库仑法与化学法分析80％浓氨水,其比较结果见表1,由表1可见库仑法对化学法     

磷铵洗氨生产浓氨水工艺研究

对磷铵洗氨生产浓氨水工艺进行了详细的阐述。对磷铵洗氨生产浓氨水工艺的工艺流程、主要设备、操作参数、操作要点等进行了研究分析，并就生产中常见的问题给出了解决方案。     

磷酸二铵解吸生产浓氨水工艺优化

对磷酸二铵解吸生产20%浓氨水工艺进行了研究,结合实际项目中存在的问题对工艺进行了优化改进,达到生产合格产品和降低能耗的目的。本工艺是在弗萨姆法制无水氨工艺的基础上,采用解吸反应段和氨水提浓段两段式解吸塔,生产20%浓氨水。根据模拟分析和实际生产数据,磷酸二铵解吸塔的操作压力为0.9MPa,操作温度为168～178℃,塔顶回流比为0.2～0.3。通过对工艺的优化改进,简化了操作,磷酸二铵解吸塔基本维持在0.9～0.95MPa下操作,整个装置平稳运行,生产的20%浓氨水产品满足业主要求。装置能耗较低,每处理1t磷酸二铵富液消耗约0.1t 1MPa的蒸汽。     

唐山建龙ZL湿式氧化脱硫工艺的优化

唐山建龙实业有限公司焦耐厂生产的焦炉煤气主要供发电厂和冷轧板厂热处理用,其净化程度要求高.因此脱硫脱氰是煤气净化工艺中一个很重要的环节.我厂脱硫工段设在鼓风机后、煤气脱氨前.采用以氨为碱源、ZL催化的湿式氧化法脱硫工艺,将剩余氨水蒸氨所得浓氨水配入脱硫液中.该工段设有两台脱硫塔和两座再生塔,脱硫系统设计为两个脱硫塔串联脱硫,两个再生塔并联再生.经过一年多的单塔运行实践,脱硫塔后煤气含硫化氢维持在较低状态.脱出的硫磺用压滤机压滤成饼后外售,脱硫液回兑配煤,基本上解决了处理成本高、效果差、二次污染等缺陷.我厂煤气脱硫工艺见图1.     

氨法脱硫废液用于烟气脱硫的研究

将氨法脱硫废液用于烟气脱硫系统进行工业化试验。结果表明,新工艺可以增加电厂脱硫溢流液的碱性,提高烟气中SO2的脱除效率,取得较好的应用效果,并且为焦化厂氨法脱硫废液的处理提供了新的途径。     

煤制天然气酚氨回收工艺分析与探讨

废水处理问题是限制煤制天然气发展的主要问题，其中酚氨回收单元是影响整个废水处理流程平稳运行的关键因素。本文主要介绍了3种已工业化的酚氨回收工艺，通过分析酚氨回收工艺，发现酚氨回收单元主要存在以下几个共性问题：①总氨脱除效率低，氨产品中酚含量高；②萃取脱酚效率低。拟通过单元优化和工艺改造两方面对上述问题进行解决，因此对酚氨回收工艺提出了相应的优化方案：①增加脱氨塔塔底再沸器的加热负荷，在脱氨单元加入足量或过量的稀碱液，增加脱氨塔塔板与塔顶之间的距离以及在氨精制单元降低第三级分凝罐的操作温度和增设碱洗罐；②寻求高效的萃取剂，在萃取塔之前增设CO₂吸收塔。研究表明，上述优化方案有效地提高了总氨脱除率，降低了氨产品中酚含量，并提高了萃取剂的脱酚效率。     

废氨汽用于烧结烟气脱硫或生产硫酸铵

将AS流程中原来焚烧掉的氨汽回收后,用于氨法烟气脱硫,每年可减少液氨采购量4500t,直接经济效益达1710万元。将浓氨水送到饱和器生产硫酸铵化肥,每年可生产硫酸铵18250t,经济效益达2555万元。     

RW型磷铵工艺和生产调整

介绍了ＲＷ型磷铵吸氨工业装置的工艺流程，技术特点和设备概况，指出，该装置不仅可生产高质量的浓氨水或无水氨，外供符合国标规定质量的煤气，而且系统的煤气阻力仅为饱和器的一半，设备和管线也未发现明显的腐蚀现象。     

煤气吹脱解吸法脱除废氨水中氨氮的新技术

介绍了煤气吹脱解吸法与硫铵和AAO生化法联运脱除废氨水中氨氮的新技术。该技术与直接蒸汽蒸氨法相比,具有脱除率高、成本低、工艺简单等优点,并能减轻生化处理的负荷。氨氮脱除率达到96%以上,实现了绿色环保生产。     

两段氨法冶炼烟气脱硫热平衡分析

介绍了昆明西科工贸有限公司两段氨法冶炼烟气脱硫的原理、工艺流程和设备情况,分析了非等温吸收对氨法脱硫操作的影响及生产过程中氨法脱硫存在的问题。西科公司通过对烟气脱硫系统的两段氨吸收过程进行热平衡计算与分析,阐明了循环吸收液温度升高的主要原因,即进入吸收塔的烟气中含有较多的水蒸气以及烟气中的SO₂浓度较高,并提出增大吸收过程液气比、增设冷却装置、采用连续操作模式等措施对工艺进行优化,实现提升系统的烟气脱硫能力,提高母液的品质,降低生产成本。     

焦炉煤气磷酸法脱氨制氨水工艺

介绍了焦炉煤气磷酸法脱氨制氨水工艺流程、参数和出现的问题。与饱和器法制硫铵装置相比具有腐蚀轻、维护费用少、劳动强度低等优点。脱氨效率能够满足外送煤气的质量要求，可为焦化厂节约外购硫酸费用。     

Application of an electrochemical-ion exchange reactor for ammonia removal

A new concept for ammonia removal from aqueous solution by zeolites followed by electrochemical oxidation/regeneration was studied in this work. In the first mode, (NH₄)₂SO₄ solution is passed through an ion exchange column where ammonium is concentrated in the zeolite. During the second mode (electrochemical oxidation/regeneration), the absorbed ammonia is harmlessly removed by electrochemical oxidation in the presence of sodium chloride (NaCl) and simultaneously the zeolite is regenerated. Continuous experiments were carried out for 172 h with five loading and four regeneration cycles without finding the loss of ammonia removal capacity of the zeolite. With electrochemical oxidation/regeneration, the conversion rate of ammonia adsorbed by the zeolites into nitrogen gas was more that 98%, and the conversion rate to nitrate was less than 2%; no ammonia or nitrite was detected in the regenerated solution. The regeneration solution can be repeatedly reused over a long period of time with 2.0 g/L NaCl added to the regeneration solution, saving both water resources and the chemical reagent. Moreover, approximately five times less energy was consumed with the present method than that of the direct electrochemical oxidation of ammonia.