1985年全国炼钢化铁炉熔铁生产情况

化铁炼钢属全国炼钢重要组成部分。1985年全国化铁炼钢750万吨,其中:20个重点企业,地方钢厂705.33万吨;上海化铁炼钢362.3万吨,占全国的48.3％;天钢84万吨;唐钢90.7万吨;青岛、江西分别为32.7万吨和27.32万吨。全国化铁吨钢耗焦157.8kg(指入炉净焦),比1984年增加1.6kg。入炉的原料、燃料供应数量紧俏,质量差,同高炉热装铁水相比,条件较差。1985年全国炼钢化铁炉熔铁生产技术经济指标见表1。 1.化铁操作工艺改进     

化铁炼钢的节能潜力

化铁炼钢的钢产量700万吨,约占全国钢产量的五分之一,年耗焦炭130万吨。现就化铁炼钢的节能潜力简述如下。 1.主要成绩和经验 1978年以来,合肥、长治、鸟鲁木齐等钢铁厂取消了二次化铁。唐钢一炼钢实现了热装三座高炉的铁水。全国化铁炉吨纲焦耗由1978年的250kg下降到今年一季度的165kg,涌现出了象上钢一厂三转炉车间(140kg/t)、上钢三厂二转炉车间(155     

半钢包使用硅酸铝纤维保温及其经济效益

全国不少地方骨干企业炼钢工艺多数是采用化铁炼钢,近年来由于国家重视了节能工作,不少企业开始搞铁水热装。但由于铁水包、半钢包保温性能差,粘铁、粘钢非常严重。据初步统计仅唐钢、承钢、邢钢、石钢四家一年粘铁一万多吨,半钢二千多吨,浪费了大量能源。     

宽厚板信息

1 国家冶金局提出近期节能降耗的目标和主要途经 近期的节能目标是: 1999年吨钢综合能耗1.23t标煤; 2000年吨钢综合能耗1.18t标煤; 2001年吨钢综合能耗1.04t标煤; 2003年吨钢综合能耗1.00t标煤。 近期节能需要采取的主要措施: 1)淘汰平炉。 2)减少化铁炼钢,首先是钢铁联合企业不要再保留化铁炼钢。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

太钢二钢北区新建的炼钢生产线设计年产碳钢200万t、不锈钢200万t。其中不锈钢系统采用将铁水兑入180吨转炉进行脱磷，出钢后将脱磷钢水先后分别倒入两座160吨电炉，再加入返回废钢及合金后，冶炼出供两座18吨AOD使用的预熔液，经AOD精炼后出钢，再供下工序180吨LF炉和两台板坯连铸机生产不锈钢板坯的方法。     

钢铁篇

宝钢集团一钢不锈钢一号转炉和连铸机热负荷试车成功2月18日,上海宝钢集团公司一钢不锈钢工程炼钢新生产线成功地冶炼出第一炉钢水,浇铸出第一块连铸板坯,一钢不锈钢工程一号转炉和一号连铸机进行热负荷试车获得成功。一钢不锈钢工程的炼钢和连铸项目,采用了当今世界上先进的工艺技术,设计年产钢水265.6万吨,其中不锈钢75万吨、普碳钢190.6万吨;年产连铸板坯256.9万吨,其中不锈钢板坯72万吨、普碳钢板坯184.9万吨。(宝钢)     

Redsmelt法炼铁设备投产

由美国动力钢公司在印地安纳州巴特勒城兴建的年产 50万 t的 Redsmelt法炼铁设备已于 1 999年 5月中旬建成投产。该设备包括由美国布里科蒙工业炉公司制造的 Inmetco转底炉和德国曼内斯曼·德马格公司提供的埋弧电炉 ,生产的铁水含 S量约 0 .0 5%,含 Si高于 1 %,含 C高于 3%。美国动力钢公司用该铁水炼钢 ,使电炉的冶炼时间缩短 1 4min;由于使用热铁水 ,吨钢能耗降低约 30 %;电炉使用 35%的热铁水 ,吨钢能耗降低了 30 %,生产成本降低了约 30美元。Redsmelt法炼铁设备投产@彭晓娟…     

宝钢转炉工序能耗分析及节能方向

宝钢转炉炼钢工序综合了世界上最先进的工艺和设备,由一炼钢和二炼钢组成,设计年产钢1310万吨。其中一炼钢有3座300吨转炉、二炼钢有3座250吨转炉。宝钢转炉工序能耗计算范围主要包括：铁水预处理、转炉冶炼、煤气回收、蒸汽回收和钢包烘烤等环节。     

用长距离运输铁水取代上海地区化铁炼钢工艺

本文叙述了国内外钢铁厂采用长距离运输铁水的概况,提出了利用长距离运输铁水取代上海地区钢厂化铁炼钢工艺。     

对鞍钢炼钢改造的设想和建议

1980年我国钢产量中,转炉钢占48.76%(其中氧气顶吹转炉钢占40.76%,侧吹转炉钢占8%),平炉钢占32%,电炉钢占19%。炼钢最好采用“最小渣量炼钢法”,就是在炼钢前对铁水进行脱硅、脱硫处理。脱硅、脱硫,一般在铁水罐或混铁炉内向铁水中分别加氧化铁皮(约32公斤/吨)、熔剂(1公斤/吨,可以用萤石)和苏打(25～30公斤/吨),并用氮气搅拌,使铁水含硅、硫量都可以降低60～75%。这样既可提高炼钢炉炉衬寿命,又可提高收得率0.5～0.7%。苏打还可以用     

“ASMS法铁水连续脱硫技术”通过市级鉴定并已申报天津市科技成果二等奖

由于天钢二钢采用化铁炼钢工艺,而生铁、焦碳质量难以保证,使得化铁炉铁水含硫高,炼钢脱硫任务重,操作难度大,影响了产量和质量及新品种的开发,而二钢原有的铁水(喷粉法)脱硫,因设备复杂,生产作业率低,作业区域污染严重,可操作性差,成本高等很难满足生产需要。为解决这一问题,天钢与有关单位一起先后进行了一系列的铁水喷粉脱硫的完善工作,但未能奏效。为此,2000年二钢与郑州大学等单位合作,共同对铁水脱硫技术进行了研制和开发,开发了一种新式脱硫法,并已设计出一种能渣铁分离、自动排渣的连续脱硫装置,它能利用铁水的落差或流动时所具有的…     

开发铸造型焦 合理利用能源

1.研制铸造型焦的必要性和可能性 目前我国每年铸造用焦约200万吨,此外,炼钢化铁用焦约80万吨,由于我国不专门     

鞍钢转炉炼钢节能途径和措施

1981年鞍钢炼钢工序能耗合88.472万吨标准煤,占鞍钢总能耗的11.02％。其中,生产转炉钢142.79万吨,工序能耗合3.958万吨标准煤,占鞍钢总能耗的0.49％。本文通过对鞍钢转炉炼钢工艺的能耗分析,对转炉炼钢过程的节能途径进行探讨。 1.转炉炼钢工艺的节能 1.1 由于废钢具有大约4×10~6kcal/t潜在能量,而且其成本远远低于铁水的生产     

邯钢—炼钢厂实现了铁水热装

邯钢第一炼钢厂于八三年八月十二日正式实现了铁水热装炼钢。几个月的生产实践表明,运输线路运行正常,生产顺利,经济效益显著。该热装工程主要项目包括一钢厂主厂房扩建880米~2;新建300吨混铁炉一座;购买专用机车;修建运输铁水专用线及秤量铁水的200吨地磅等,共投资二百五十九万元。新线路总长2.78公里,运行时间15分钟,7~#8~#9~#炉铁水均可热装。新线路曲率半径     

煤炭炼钢和“二次化铁”炼钢的经济比较

煤炭炼钢是近几年研制成功的一种炼钢方法,就是将装入炼钢炉内的废钢和生铁用煤炭熔化精炼成钢。“二次化铁”炼钢是将装入化铁炉内的生铁和约10%的废钢用焦炭熔化成铁水,再将铁水装入炼钢炉内进行冶炼的一种炼钢方法。本文介绍达两种炼钢方法     

承德钒钛首创国内"炼铁--炼钢生产短流程工艺"

承德新钒钛股份有限公司于2005年3月1日建成投产的1号高炉,不仅使承钢登上了年产300万吨钢的新台阶,而且它与炼钢车间新建的100吨转炉形成的“炼铁一炼钢生产短流程工艺”,属于国内首创。以前在一些钢铁企业建设设计时,曾有人提出过这种工艺,但均未实施,承钢是全国同行业中第一家实现炼铁一炼钢生产工艺短流程的企业,成了“第一个吃螃蟹的人”,并在3月3日高炉炼出第一炉铁水时,铁水成功流人1300吨混铁炉后进入转炉炼钢。     

马钢转炉采用高炉铁水热装生产

现在转炉炼钢一股均采用化铁炉铁水生产,用化铁炉铁水需建化铁炉并多耗燃料,如能普遍采用热装高炉铁水,则可节约基建投资及生产费用。马鞍山钢铁公司在转炉热装方面作过很多工作,现在已有二个转炉车间采用铁水热裝。铁水成分含矽1～1.5%,含磷0.7～1.2%,含硫0.05%。高炉的有效容积为70～255立方米。1957年马钢曾建两座0.5吨小转炉,当时即采用高炉铁水热装生产,供铁水的炉子系70～80立方米的小型高炉,高炉铁水用5吨铁水缶装盛,置于窄轨火车小平板车上,运至转炉车间用吊车吊装入炉,尚能满足生产要求。1959年5月马钢一炼钢厂三车间投入生产,车间原设计6吨直筒型转炉,后改为3吨涡鼓型转炉(现在实际装5吨),亦采用热装高炉铁水,用普通的6～10吨铁水缶置于大平板车上,每个平板车可放置二个铁水缶,缶的外围在平板车上加角铁栏杆,以     

电炉铁水热装 炼钢降本降耗

江苏淮钢集团有限公司炼钢厂现有三台5吨电炉,年产钢13万吨,主产品为20MuSi、60Si2Mn、DRA、20~#管坯钢等。1995年6月底,钢厂使用了热装铁水电炉炼钢工艺,使用初期冶炼电耗从使用前520kwh/t降至460kwh/t。经过对此工艺的不断完善,1996年5月冶炼电耗341kwh/t,6月份,降至280kwh/t,10月份179kwh/t,11月份达到最低为     

攀钢炼钢厂的节能概况

攀钢炼钢工序能耗近五年来有大幅度的下降。1982年比1978年下降了50.6％,原因是加强了节能管理工作,并采取了一些新的技术措施。本文着重分析炼钢工序能耗下降的几个主要因素。 1.炼钢生产特点及能耗情况 攀钢炼钢设备采用120吨LD转炉。高炉铁水经过雾化提钒(即半钢)或铁水与半钢以1:3的比例混合后送转炉冶炼     

炼钢流程硫含量经济性控制实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢各流程的脱硫能力,得出结论,炼钢流程硫含量经济性控制主要是控制铁水预脱硫和LF脱硫的成本。铁水预脱硫的目标值优化后脱硫成本降低0.8元/t铁,LF精炼炉的工艺优化后吨钢脱硫成本降低3.6元/t钢。