转炉煤气回收与放散点火工艺实践

研究了本钢炼钢厂转炉煤气回收与放散点火工艺实施过程中的安全问题,通过完善转炉煤气回收与放散点火的工艺控制,保证转炉煤气回收与放散点火能够安全稳定运行。     

转炉煤气放散自动分段式点火的节能安全控制

转炉煤气放散系统的点火环节是冶金工序的重大危险源,如发生点火失败,煤气泄漏,会造成区域煤气浓度超标,对在该区域的人员造成伤害。通过对转炉煤气放散系统的分析,由长明火的点火方式改造为自动分段式点火方式,达到了安全管控、节能降耗的目的。     

转炉煤气放散点火装置的改进

某炼钢厂3座120t转炉的三管式煤气放散塔点火管出气口经常堵塞,致使不能正常点火。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节省焦炉煤气394.2万m3,避免了排空放散和污染环境等事故。     

转炉煤气回收系统的自动化控制

转炉煤气是一种极其重要的能源,将其放散于空气中,不仅浪费而且造成严重的大气污染。因此,回收利用转炉煤气是一项改善环境,节约能源、提高炼钢质量的重大措施。为保证煤气回收的数量、质量和运行安全,转炉煤气回收系统是关键设备之一。     

安钢第二炼轧厂150t转炉煤气放散点火装置优化改造

介绍了安钢第二炼轧厂3座150 t转炉的四管煤气放散烟囱的现状及存在问题和采取的主要措施。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节约了焦炉煤气的消耗,避免了排空放散和环境安全事故。     

安钢150t转炉煤气回收自动控制系统

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂150t转炉煤气回收自动控制系统,包括系统组成、功能和技术特点。对转炉冶炼产生的煤气进行回收利用是安钢第二炼轧厂推行低成本运行的一项重要举措,也是能源综合利用和缓解环境污染的重要途径,更是保证"负能炼钢"实现的重要基础。自转炉煤气回收系统全面投入使用以来,从运行情况看,风机从连锁保护到自动升降速,转炉煤气从自动分析到自动回收和放散点火,完全实现了自动化生产。目前,转炉煤气吨钢回收量最高可达到124m3,平均吨钢回收量也保持在90m3以上。     

优化转炉煤气输配系统,提高转炉煤气利用率

介绍了转炉煤气并入高炉煤气改造方式,解决了转炉煤气柜因后部无法消耗富余转炉煤气而拒收问题,增加了转炉吨钢煤气回收量,降低了吨钢成本的同时减轻了煤气富余放散污染环境问题,改善了公司煤气动态平衡,使煤气安全供应更加可靠。     

转炉煤气柜控制功能技术应用与研究

转炉煤气柜作为转炉煤气回收系统中重要的组成部分,在整个工艺控制过程中起到承上启下的作用。转炉煤气柜在整个转炉煤气回收过程中,作为转炉煤气的临时储气容器,不仅要利用煤气柜平衡管网压力,完成转炉煤气的回收,而且要通过减少放散量提高煤气回收率,有效利用二次能源,达到节能减排,满足用户需求的目的。为此我们通过对转炉煤气柜控制系统功能的开发应用,不断研究适合转炉煤气柜安全生产的一些方法。     

转炉煤气放散点火系统的优化与改进

<正>1问题的提出柳钢转炉厂一二区生产系统自投入运行以来,转炉煤气放散点火系统运行故障率高:高压发生器内部故障年平均3次/月,点火杆更换12只/年,控制焦炉高压煤气相关阀门故障年平均1次/月;点火成功率一直不理想,全年点火成功率达不到30%。点火系统由煤气放散燃烧头、高能点火装置、火焰检测仪、PLC控制柜、自动控制阀门、煤气分气器、氮气罐、控     

涟钢一炼轧厂转炉煤气温高放散与对策

转炉煤气回收占整个转炉工序能源回收的80%～90%,是负能炼钢和降低工序能耗的关键环节,是公司电网发电的重要能源。提高转炉煤气回收及利用水平,是钢企实现负能炼钢的重要手段,对公司节能降耗具有积极意义。同时杜绝煤气放散,减少对周边环境的影响,是安全、环保的必然要求。     

转炉OG系统煤气回收系统异常保护逻辑分析

OG系统三大件(三通阀、水封逆止阀、U型水封)是保证转炉煤气系统回收和放散的安全关键设备,在煤气回收与放散时必须结合相应的安全和异常逻辑关系做好程序联锁保护,前期设计时管路亦考虑三通阀等异常也增设了旁通阀支路放散[1],但是由于所有的阀门控制都为电磁阀气缸控制,难免出会出现阀门动作故障,一旦安全保护和应急不好会发生严重的安全隐患和事故。结合2015年1号转炉OG系统煤气回收异常进行了原因分析,并将其系统异常状况逻辑进行了全面的分析和流程措施的制定。     

转炉煤气无气柜回收

针对转炉煤气回收系统改造期间煤气平衡困难的现状，在分析了原回收系统中气柜作用的基础上，提出了无气柜回收方式．通过增加PLC控制系统及用于控制压力上限的放散管等少量必要设施并充分利用现有设施，确定了压力上、下限等相关技术参数，解决了安全问题．实现了转炉煤气的无气柜方式回收．     

合理调配煤气资源，提高煤气利用率

介绍了三钢煤气回收利用存在的问题,分析了煤气利用率低的原因。通过对煤气资源的优化配置、合理调配,实现了焦炉煤气零放散,高炉煤气、转炉煤气少放散的目标。     

煤气回收氧含量分析仪运行系统应用的探索

过去,冶金企业煤气安全事故时有发生,特别是在煤气回收过程因气体含量不合格发生可燃气体燃烧、爆炸事故,造成人员的伤亡和财产的重大损失.如何既能把控煤气回收的安全性,又能稳定炼钢转炉吨钢煤气回收率,煤气回收氧含量分析仪运行系统的安全应用迫在眉睫.萍乡萍钢安源钢铁有限公司在提高氧分析仪运行的准确性上做了大量工作,如炼钢转炉适当调低转炉烟罩高度和处理管道泄漏点、调整一次除尘三通阀和水封阀回收放散的转换时间等卓有成效的改进,确保了整个转炉煤气回收系统安全稳定运行,取得了吨钢煤气回收量140 m3,达到全国优秀水平,获得了良好的经济效益.     

1250 m~3高炉煤气放散点火控制系统的优化设计与应用

介绍了采用西门子S7-200系列PLC软件实现高炉煤气放散点火的自动控制功能,重点阐述了系统的改造内容及改造后效果。实现了以本公司炼钢厂自产转炉煤气取代外购焦炉煤气作为燃料气体,同时实现由长明火改为放散时自动点火,从而大量节省引火燃料气体的费用。     

高炉煤气加压机改转炉煤气加压机的理论与实践

介绍了湘钢转炉煤气富余且大量燃烧放散的情况下,将转炉煤气掺入高炉煤气管网,并借助原闲置的高炉煤气加压机,对其进行小改造以满足转炉煤气加压,成功将多余的转炉煤气全部掺入高炉煤气。     

降低转炉煤气柜满放散的控制措施

某公司转煤回收通过转炉控制室和三加压之间、钢厂调整组与动力调度之间联系,在炼钢转炉作业时,经常由于信息不及时,导致动力调度对转煤的回收量、回收时间估计不足,造成柜满放散或转煤用户限量停产。针对上述问题,提出了改进措施,基本解决了如何掌握转炉煤气何时有回收、能回收多少、冶炼不同的钢种所产生的煤气量有何不同等问题,优化了转炉煤气的在线平衡,提高了调度员工作效率,提高了转炉煤气的回收和利用,降低了吨钢综合能耗。     

煤气放散塔直燃点火系统改造实践

煤气放散塔是煤气系统生产调控过程中的重要设备设施,在焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气系统均存在。近年,在大力倡导节能、环保、能源高效利用大背景下,对首钢股份公司煤气放散塔点火系统进行升级改造。项目实施后,从根本上解决了放散塔在生产运行过程存在的问题,消除了安全隐患,节约了煤气资源,取得了一定的经济效益。     

转炉煤气自动回收系统的研究与应用

分析了转炉煤气自动化回收系统和控制要求,认为煤气回收必须以CO和O2含量为基础条件,来确定回收时机。从西林钢铁集团有限责任公司转炉应用角度讨论了基于PLC的全自动煤气回收系统,介绍了系统构成,详述了烟气净化、成分分析、罩口微差压自动调节、风机高低速自动调节、回收放散无扰切换等控制功能。实践证明,该自动控制系统的使用,实现了转炉煤气资源再生,保证煤气质量、减少煤气燃放、确保安全运行,达到环境保护与能源综合利用的要求。     

转炉煤气回收双柜并联运行工艺优化改造

针对山钢股份莱芜分公司8万m3转炉气柜腐蚀严重急需检修、回收利用存在的诸多问题,利用闲置的焦炉煤气柜改造为转炉煤气柜,解决了气柜检修期间的转炉煤气放散问题,同时检修完毕后实现了双柜并联运行,提升了转炉煤气回收能力。