大型球铁齿轮无冒口铸造工艺

０引言从动齿轮是我厂各种抽油机减速器主要零件之一。材质为ＱＴ７００－２；铸件最大尺寸为中１０４０×３４５ｍｍ，主要壁厚７０ｍｍ，总重１０５７ｋｇ；技术要求：球化率不低于４级，球径不低于５级，热处理后硬度值２１０－２６０ＨＢ；铸件无缩孔、缩松等铸造缺陷。１工艺方案的比较图１为采用组合冷铁冒口型生产的ＣＹＪ１０Ｃ－５３Ｋ减速器从动齿轮的铸造工艺。本方案是按定向凝固的原则设计的，轮缘处放置外冷铁，而把冒口放在轮毂上方，铁液由雨淋浇道经冒口－轮毂－轮幅到达轮缘。可获得无编松、缩孔的合格铸件。但是重１００…     

120t摇枕的铸造工艺设计及生产

摇枕为材质ZG230-450的普通碳钢铸件,最大外形尺寸为2450 mm×415 mm×430 mm(图1),净重3.0t,最大壁厚50 mm,最小壁厚25 mm.120 t摇枕是大型铁液运输车辆设备铁液罐车上的重要承载部件,直接影响铁液罐车运行安全,须经磁粉探伤检测,不允许有裂纹和缩松等铸造缺陷.铸件尺寸精度CT8～CT10,非加工表面粗糙度Ra≤25 μm.铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为200～260 HB.     

大型薄壁球墨铸铁件的试制

介绍一种大型簿壁球铁件试制成功的经验，对铸件的工艺难点进行了分析，介绍铸造工艺方案，浇注系统设计，和铁液熔炼、处理工艺。试制结果．防止缩松．缩孔等铸造缺陷的产生；铸件质量达到要求。     

铸态铁素体球铁铸件的生产

通过控制铁液合适的化学成分，稳定球化处理工艺，以及加强孕育等措施，成功地实现铸态条件下生产QT450－10铸件，免除了高温热处理工艺，铸件的力学性能和金相组织都符合要求，铸件的综合质量指标也得到提高。     

QT600-8齿轮盘的生产工艺

介绍了QT600-8齿轮盘的技术要求和生产工艺。铸件质量55 kg,外径460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉强度要求与常规球铁牌号QT600-3相同,但伸长率要求提高到8%,金相组织要求单位面积球数不少于120个/mm~2。采用呋喃树脂砂造型,铸造工艺为:铸件底部设4道内浇道,铸件顶面中心设保温冒口,热节部位设随形冷铁。铁液熔炼、浇注工艺为:采用中频感应炉化铁,RE-Mg球化剂盖包法球化处理以及多次孕育处理;浇注后在浇口杯顶面覆盖干砂保温,并延长保温时间。试制结果显示,齿轮力学性能、金相组织均符合要求,铸件解剖未发现缺陷。     

厚大断面球墨铸铁端盖的生产实践

介绍了单重22.6 t、最大壁厚超过200 mm、牌号为QT500-7的球铁端盖铸件的生产实践。通过ProCAST模拟软件优化铸造工艺,合理采用保温冒口和冷铁,选用优质炉料,选择合适的化学成分和铁液温度,采用喂线球化处理和孕育处理,获得了合格的铸件。铸件检验结果表明:各项力学性能均达到了QT500-7材料标准的要求,铸件质量完全符合无损检测技术要求。结果表明,该生产工艺可行。     

铸态QT400-18冷却壁的生产

介绍在冲天炉条件下稳定生产QT400－18高韧性球铁冷却壁工艺，通过严格选择原材料及铁液化学成分，加强熔炼控制，采用一次出铁、倒包孕育，生产的铸件铸态延伸率达到了18％以上。     

厚实球铁件的生产与质量控制

介绍了在冲天炉熔炼条件下,从化学成分的选择、铁液熔炼与球化孕育处理、合理的造型工艺等方面,控制铁液质量,稳定生产QT450-10厚实球铁铸件;并针对厚实球铁件常见的铸造缺陷,采取有效的防止措施.     

呋喃树脂砂生产后桥壳体类铸件的工艺设计

后桥壳体材质为HT250,重261 kg,轮廓尺寸为1 069 mm×4 200 mm×500 mm,壁厚10 mm～32mm,主要壁厚9～11 mm.铸件如图1所示.采用7 t/h双排大间距水冷冲天炉熔炼,铁液出炉温度1 420～1 450℃,炉后快速分析,用呋喃树脂砂生产工艺进行造型、制芯.     

高牌号球墨铸铁生产实践

在中频感应电炉熔炼条件下浇注了4种化学成分的QT700-2A铸件,并对其进行正火处理。结果表明,4种化学成分的铸件正火后抗拉强度都可提升约300 MPa,达到700 MPa以上。当铁液中Mn、Cu合金含量处于较高水平时,铸件容易产生裂纹、缩松缺陷。铁液成分的最佳选择是w(%):3.65～3.8 C,0.3～0.4 Mn,0.4～0.5 Cu。     

薄壁球墨铸铁小件生产技术

薄壁小件是指壁厚在 4～ 15mm ,模数 <0 .8cm ,质量 <2 0kg ,结构均匀或有孤立热节的铸件。对薄壁球铁小件 ,生产中可以通过控制化学成分 ,球化、孕育工艺 ,防止产生白口及碳化物 ,提高球化级别 ;通过强化浇注系统充填与补缩 ,并配合冷铁、溢流技术防止铸件冷隔、浇不足、气孔、夹渣等充填性缺陷 ,消除铸件热节、浇口根、冒口根的缩孔、缩松等收缩缺陷     

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点,通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析,确认黑点为石墨粗大缺陷。采取以下防止措施:(1)控制铁液中CE,原铁液CE在3.7%～3.75%,终铁液CE在3.8%～3.85%;(2)为均衡铸件凝固冷却过程的温度场,避免局部过热现象的产生,改进浇注系统,将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道,同时内浇道尺寸由40 mm×35 mm×8 mm减薄为25 mm×20 mm×6 mm。生产结果显示,该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。     

高韧度整体无损检测球铁件工艺设计

针对冲击韧度平均值≥17 J,而且生产的每个铸件都必须进行多种整体无损检测的球铁件,通过数值模拟、材质控制与铸造工艺设计相结合,顺利研发出合格的铸件。结果表明:生产高韧度整体无损检测薄壁球铁件,既要保证铸件内部材质致密,铁液充型平稳,还要保证铁液冶金质量好。具体包括:铸件凝固阶段各孤立液相区必须采用顺序凝固原则分区补缩,铁液充型速度≤80 mm/s,防止出现持续紊流,熔炼采用纯净原料严格控制铁液化学成分,加强球化、孕育、浇注工艺控制。     

耐热磁铁在热芯盒中的应用

我公司新开发的某汽车动力转向器壳体铸件,壁厚10 mm左右,件重10 kg,材质为QT450-10,该铸件为液压件,精加工完成后进行耐压试验,不允许有导致漏油的缩孔、缩松等铸造缺陷.     

消除厚壁球铁件缩孔

石家庄市某厂向美国出口的球铁铸件,见图1.材质为QT450-10,重11 kg.在铸件大平面(F面)上加工出R5.5 mm的环状沟槽.工作时,沟槽内盛若干滚珠做圆周运动且承受重压.要求F面无任何缺陷,铸件内部不得有缩孔缩松.铸件虽小,可壁较厚,几何热节大(约φ48 mm),原工艺见图2.     

铁液温度的检测

铸造生产中，只有优质的铁液才能提高铸件质量。铁液质量包括其化学成分、温度、含气量等许多内容，而铁液温度是其中的重要质量指标，它与铸件废品缺陷的产生、铸件材质的力学性能、能源的消耗等密切相关。通过发展铁液温度的测量技术，能够满足熔炼控制的要求，从而获得优质铁液。     

离心集渣包式浇注系统的应用

我厂生产的离合器空气压力分配阀体铸件,毛坯重42kg,材质为QT40-10,壁厚最薄处为5mm。要求铸件不允许有缩松、缩孔、砂孔等缺陷,并在1.5MPa的压力下不出现渗漏现象。原工艺采用平做平浇、浇注系统为封闭式,铁水由四个扁平内浇口引入。结果铸件废品达20～60%,     

厚壁球铁件缩孔的消除

石家庄市某厂与河北景县某厂向美国出口如图1所示的球铁铸件。材料为QT450-10,质量为11kg。在铸件大平面(F面)上加工出R5．5mm的环状沟槽。工作时,沟槽内盛若干滚球做圆周运动且承受重压。要求,面无任何缺陷,铸件内部不得有缩孔缩松。铸件虽小,但壁较厚,几何热节约φ48mm,废品率极高。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.