镍火法冶炼废渣中钴、镍回收的研究进展

综述了镍火法冶炼废渣中钴、镍等有价金属资源综合回收技术.通过回顾镍火法冶炼过程中产生的典型废渣的物相研究以及渣中钴、镍等有价金属回收的研究现状,分析和讨论了主要处理镍冶炼废渣工艺的优势及存在的缺陷,展望了研究方向和趋势.指出选矿法尽管能够经济地实现钴、镍富集的目的,但存在原料适用范围狭窄的局限性;火法处理工艺存在能耗高,会产生气态污染物的缺陷;微生物浸出工艺存在反应速率低的问题,但具有工艺简单、投资少等优点,是极具发展前景的研究方向.氧压酸浸能够高选择性浸出钴、镍,钴、镍的回收率高,过程无有害废弃物产生,环境友好,是今后提取废渣中钴、镍的可取方法.炉渣缓冷、焙烧或还原预处理后再进行氧压酸浸,浸出过程中加入含镍的磁黄铁矿等尾矿替代硫酸作为浸出剂,是氧压浸出工艺的发展趋势.     

加压浸出技术在回收铜冶炼废渣中有价金属的应用

为有效回收铜冶炼废渣中的有价金属,重点围绕加压浸出技术展开了研究,主要论述了铜冶炼废渣的成分与内含的有价金属,介绍了加压浸出技术在铜冶炼废渣有价金属回收中的应用原理,分析了技术现状与技术应用方案。采用加压浸出技术可有效回收铜冶炼废渣中的有价金属,实现了节省资源目标。该项技术符合当下绿色环保工艺要求,值得推广。     

铜砷滤饼废渣的生物浸出

采用生物浸出法处理铜砷滤饼废渣,考察了pH值、温度和菌种对浸出效果的影响,分析了铁氧化菌浸出机理和将生物浸出用于含砷废渣无害化处理的可行性. 结果表明,微生物对铜砷滤饼浸出起促进作用,热酸预处理后在50℃、pH值为1.5的条件下,以中度嗜热西伯利亚硫杆菌(Sulfobacillus sibiricu)浸出7 d,砷浸出率达91.33%,铜浸出率达94.22%.     

高锌烟灰中提取锌及富集铟工艺研究

本文研究了从高锌烟灰中提取锌及有价金属铟的富集,考察了在不同工艺参数对浸出的影响,得到优化的浸出条件。同时在回收铟等有价金属时,还注意到环保问题,有效地提高酸的使用率,减少污染。整个工艺过程基本不产生废渣、废液、和废气。试验表明：pH=5．2时,Zn的浸出率达81％,铟在终酸度为53．65g／1,浸出率达92％。     

废弃负载型加氢处理催化剂金属回收技术进展

废弃负载型加氢处理催化剂是炼油工业中产生的固体废弃物,将其作为金属回收的原料,符合“减量化、再利用、资源化”的循环经济发展要求。本文综述了废弃加氢催化剂的金属回收利用技术,即废催化剂经过预处理去除烃类物质和结焦后,主要通过湿法或干法进行金属回收,得到一系列有价产品。湿法回收包括直接浸出法和碱性焙烧水浸法,目前碱性焙烧水浸法是被广泛研究的方法,此方法通过加入钠盐或钾盐同废催化剂混合焙烧后能显著提高某些金属在水中的溶解性,使后续的浸出过程更容易进行,缺点是对设备腐蚀性较大,易产生二次污染。本文还介绍了国内外主要废催化剂处理厂商对废催化剂金属回收的酸浸、碱浸、焙烧水浸、火法冶金等湿法及干法工艺,缩短湿法回收工艺流程以及降低干法回收能耗是今后废催化剂金属回收的发展方向。     

磁处理对酸浸锡渣回收钽铌矿的影响

为了提高广西某选厂锡渣中钽铌的回收率,对常规条件和磁化条件下的钽铌酸浸反应进行了对比试验,结果表明:在磁场强度为560 kA/m、磁化时间为45 min的条件下,(TaNb)_2O_5的品位为34.69%,较常规条件酸浸试验提高了1.69%;(TaNb)_2O_5回收率为85.96%,较常规条件酸浸试验提高了2.14%。此外,磁化条件下酸浸反应的硫酸质量分数下降了2%、温度下降了2℃、酸浸时间减少了10 min。即磁场强化酸浸工艺利用钕铁硼稀土永磁内磁处理器磁化稀硫酸,可在提高矿物与浸出剂的作用效果的同时减少浸出剂用量和浸出时间。该磁场强化浸出工艺对锡渣中钽铌的回收具有一定的指导意义。     

多金属复杂硫化铜矿中有价金属的分离研究现状与进展

综述了复杂铜铅硫化矿中铜锌及铅等有价金属的分离回收技术。通过阐述最近的几种处理复杂硫化铜矿的方法,分析和比较了各处理方法的特点,展望了研究趋势。指出:氧化焙烧预处理-浸出法和硫酸化焙烧-水浸法尽管工艺流程短且简单,但焙烧过程产生的SO₂气体对环境污染严重;硫化焙烧-酸浸法能有效降低SO₂气体的排放量,但其焙烧条件苛刻,难以实现工业化;高价铁盐浸出法存在高价铁盐损耗大、再生难的问题;使用氯盐体系直接浸出时还存在Cl^-对设备腐蚀严重等问题;而氧压浸出和微生物浸出虽然也存在一些不足,但在处理复杂硫化铜矿过程中无有害废气产生,环境友好并且硫以单质硫的形式回收,能有效解决硫酸储存难问题,相信其在今后处理复杂多金属硫化矿中具有广阔的发展前景。     

铜冶炼渣资源化利用研究进展

火法冶炼废弃渣大量露天堆存,存在铜、铁等有价金属资源未能回收利用和重金属污染土壤及水体等环境问题。本文综述了铜火法冶炼过程中产生的典型废弃渣的物相特征,以及渣中铜、铁等有价金属回收利用的研究现状。分析和讨论了选矿分离、湿法提取、火法贫化、高温氧化、高温还原等工艺处理铜冶炼废渣、回收利用铜和铁的优势及存在的缺陷,展望研究趋势。分析表明:缓冷-浮选、湿法提取都能有效回收利用高品位的冶炼铜渣,湿法酸浸中的加压浸出能抑制铁的浸出而具有应用优势;矿相资源化重构是有效利用低含量铜渣中铜和铁资源的有效方法;在熔融态炉渣中加入氧化钙改性重构后缓冷,再进行浮选和磁选,既能回收炉渣中的铜和铁,且浮选尾渣可以直接用于建材行业,更具备应用前景。     

镍铜废渣联产硫酸镍硫酸铜氧化铁红工艺研究

介绍了利用冶炼后镍、铜废渣生产工业硫酸镍、硫酸铜、氧化铁红的生产过程。采用加压氧化原理，在高温高压的条件下，通过控制操作条件，首先将镍选择性地从矿渣中强化浸出，然后再把铜浸取出来，保留终渣三氧化二铁。回收渣中的镍、铜，回收率达98．4％。实验结果表明产品质量达到国家优等品标准。     

从电炉炼锌烟尘及其酸浸出渣中综合回收有价金属的工艺研究

系统地研究了从电炉炼锌烟尘及其酸浸出渣中综合回收铟、锡、铅、锌等有价金属的新工艺,考察了硫酸浸取锌、铟,盐酸浸取铅、锡的最佳工艺控制条件。该工艺方法能够有效地回收电炉炼锌烟尘中的铟、锡、铅、锌等有价金属,工艺简单实用,原料综合利用率高,无环境污染等特点。铟、锡、铅、锌的回收率分别可达82%、98%、97%和95%。     

资源化消纳高浸铅银渣底吹+侧吹炼铅工艺优化

铅锌资源互补是企业实现多金属综合回收的主流方向。针对汉中锌业底吹+侧吹炼铅系统混配高浸铅银渣、冶炼烟灰等含铅物料后，面临的氧化熔炼热量不足、炉渣过程控制困难、还原渣稳定性差等难题，在对原有工艺综合评价基础上，结合热力学分析和炉渣性能测定结果，提出了以渣型调控为主线的工艺优化思路。研究表明，底吹炉补热方式由硫磺为主转向以烟煤为主、硫铁矿为辅，可提升氧化熔炼温度至1050℃，还原熔炼降温至1250℃；控制还原熔炼渣FeO/SiO2质量比在1.2~1.6，CaO/SiO2质量比在0.4~0.6之间，ZnO≤20wt%，可确保混配含铅废料的直接炼铅过程顺行。工艺优化后，氧料比由120 Nm3/t降至110 Nm3/t，混配高浸铅银渣比例升至24wt%；氧化熔炼与还原熔炼烟尘率同比降低13.47%与15.82%，粗铅成本同比降低10.63%。     

Importance of mineralogy and reaction kinetics for selecting leaching methods of copper from copper smelter slag

Ammoniacal leaching and sulfuric acid leaching were explored separately to recover copper from smelter slag. The overall 75% copper recovery was achieved from the smelter slag under optimum condition using ammoniacal leaching. The low copper recovery in this process is directly related to the complex slag mineralogy and dissolution kinetics. To overcome such problems, sulfuric acid leaching was applied separately. This method provided an overall 89% copper recovery under atmospheric condition. The use of sulfuric acid as the leaching agent was found to be more advantageous than ammonia due to the complex interlocking nature of copper bearing particles and different reaction kinetics of the slag.     

低品位氧化锌矿堆浸实验研究

对含锌11.49%的低品位氧化锌矿以自然粒度筑堆,堆高1 m,浓酸熟化、板结后,采用间歇式喷淋(1/3闲置),喷淋强度10~12 L/(m2×h),堆浸温度20~32℃,堆浸浸出液终点pH值控制在1.0~1.5,经过13周的堆浸后,2 t规模低品位氧化锌矿的锌堆浸浸出率大于93%. 堆浸渣石灰乳处理以消除其可能的环境污染. 低品位氧化锌矿堆浸浸出工艺在技术上是可行的.     

硫酸铵焙烧与浸出提取碳素铬铁冶炼渣中有价金属

用(NH4)2SO4焙烧分解碳素铬铁冶炼渣,提取有价金属,考察了焙烧温度、硫酸铵用量和焙烧时间对有价金属浸出率及过程相变的影响. 结果表明,焙烧过程中250~435℃间失重达65.5%,主要为NH3,H2O,SO3释放及(NH4)2SO4挥发. 优化的焙烧条件为(NH4)2SO4与铝镁渣质量比5:1、焙烧温度350℃,焙烧时间3.5 h. 有价金属转变为其相应的硫酸金属铵盐,且与(NH4)2SO4分解产物共存;该条件下的焙烧料90℃下浸出1 h,Mg, Al, Cr, Fe的浸出率分别为92%, 80%, 82%, 93%. 推测新生成的硫酸金属铵盐的片状聚集体阻碍碳素铬铁渣内部完全被(NH4)2SO4侵蚀.     

含铟氧化锌烟尘加压硫酸浸出工艺优化

对含铟氧化锌烟尘加压浸出进行正交实验及单因素实验,考察各因素对浸出的影响. 结果表明,各因素对铟浸出率的影响显著程度为初始硫酸浓度>液固比>压力>温度>时间,对锌浸出率为初始硫酸浓度>液固比>温度>时间>压力. 优化工艺条件为温度140℃,釜内压力0.6 MPa,时间90 min,液固比8 mL/g,初始硫酸浓度160 g/L,搅拌速率500 r/min. 该条件下锌和铟浸出率分别达99%和91%以上,锌与铟可同时高效浸出,浸出液残酸低,工艺稳定性好     

银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸中的行为

实验研究了银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸过程中的行为,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、氧压、精矿粒度及液固比对铟浸出率和银入渣率的影响,分析了铟在浸出初期的动力学. 结果表明,在浸出温度150℃、浸出时间90 min、硫酸浓度152 g/L、氧分压1.2 MPa、精矿粒度<45 mm及液固比5 mL/g的条件下,铟浸出率达76%以上,银入渣率达98%以上. In的初期浸出符合核收缩模型,受界面化学反应控制,表观活化能为70.67 kJ/mol.     

磷酸活化焙烧-酸浸法富集低品位还原钛渣

以钒钛磁铁矿经煤基直接还原-电炉熔分工艺生产的钛渣为原料,采用磷酸活化焙烧-稀硫酸浸出方法去除杂质提高钛渣品位. 钛渣的物相包括黑钛石、辉石(玻璃相)、塔基洛夫石、镁铝尖晶石等. 考察了磷酸焙烧活化过程中各因素对钛渣晶型转化的影响及稀硫酸浸出过程中各因素对主要杂质(Ca, Mg, Al, Si)浸出的影响,得到优化的工艺条件为：焙烧温度1273 K,焙烧时间100 min,磷酸加入比例7.1%(w),酸浸温度110℃,硫酸浓度5%(w),液固质量比10:1,浸出时间120 min,在该条件下钛渣中TiO2含量由52.54%提高至68.31%.     

酸浸工艺脱除微硅粉杂质离子及其对热碱溶解过程的强化

针对热碱溶解微硅粉制备水玻璃的过程中存在Si转化率较低的问题,提出了采用酸浸预处理的方法脱除微硅粉中的金属杂质,强化其热碱溶出过程,以提高Si的转化率。本研究通过采用X射线荧光仪(XRF)、冷场发射扫描电子显微镜与能谱分析仪(SEM-EDS)、X射线衍射仪(XRD)以及滴定分析检测方法,研究了酸种类、酸浓度、反应温度、固液比、反应时间对金属杂质浸出率的影响和酸浸工艺对微硅粉热碱溶出过程的强化作用,得出适宜的酸浸条件:HCl浓度2mol/L、反应温度60℃、固液比1:(6～8)、反应时间40～60min。在碱溶出过程初期,酸浸处理后的微硅粉中SiO₂的溶出率由46.62%增至61.91%,得到了显著提高。结果表明:酸浸预处理对微硅粉的碱溶过程起到很好的强化作用,提高了Si的转化率,这将在增大微硅粉利用率的同时也有利于满足工业水玻璃[Na₂O·(2.5～3)SiO₂]对模数的要求。     

从含锌废渣制备饲料级一水硫酸锌

介绍了利用硫酸浸取含锌废渣 ,通空气氧化除铁 ,加稍过量锌粉置换除铜镉 ,制备主含量≥ 98% ,杂质含量符合要求的饲料级一水硫酸锌的方法。其方法具有浸出时间短、操作方便、生产成本低、杂质去除率高等优点