高速列车用大型铸铝齿轮箱箱体铸造工艺

介绍了高速列车中的大型铸铝齿轮箱箱体的铸造工艺,重点从凝固顺序的选择、浇注位置和分型面的确定、浇注系统的设计、造型及熔炼方法等几个方面进行工艺方案分析.实际应用表明,该工艺取得了较好效果,为大型高速铸铝齿轮箱箱体的铸造积累一些经验.     

高速动车组铝合金齿轮箱低压铸造工艺研究

介绍了高速动车组齿轮箱箱体的结构特点和技术要求,概述了箱体研制所采用的低压铸造工艺。对试制中出现的气孔、针孔及缩孔缩松等典型缺陷进行判定和分析,并通过MAGMAsoft软件进行箱体铸造工艺模拟分析和优化,进而采取有效措施成功解决了气孔、针孔及缩孔缩松缺陷,开发出质量稳定可靠的高速动车组铝合金齿轮箱,运用于同类型多种产品。     

铝合金轨道车辆结构及合金性能(2)

介绍了轨道车辆用变形铝合金的种类、化学成分、合金元素作用、热处理特点、力学性能,以及高速列车机车车轴齿轮箱和电机齿轮箱箱体所用的ZLAlSi7 Mg铸造铝合金的化学成分和力学性能.     

中心传动齿轮箱体有限元分析及结构优化设计

齿轮箱的静动态特性直接影响其结构强度及传动性能。采用有限元法建立了中心传动齿轮箱有限元静动力学模型,用I-DEAS软件对箱体结构进行分析,对箱体壁厚进行优化设计,使齿轮箱的结构更为合理。     

高速动车组齿轮箱设计研究现状及趋势

齿轮箱是高速动车组动力转向架的核心部件,其性能直接影响运行的安全可靠性。介绍了目前国内高速动车组齿轮箱结构及安装方式。根据齿轮箱的结构,分别从齿轮、支架、箱体、润滑密封等方面描述了国内外高速动车组齿轮箱设计方法的研究现状及存在的问题。提出了后期应重点针对齿轮箱的造型设计、故障诊断与健康管理和极端环境下的产品性能等方面开展相关研究,为深入研究高速动车组齿轮箱提供了参考。     

赛福斯特——专业的轨道交通领域搅拌摩擦焊接方案提供商

在轨道交通行业，随着列车速度的不断提高，对列车减轻自重，提高接头强度及结构安全性要求越来越高。高速列车用铝合金挤压型材的连接方式，成为制约列车轻量化发展的主导因素。北京赛福斯特技术有限公司（中国搅拌摩擦焊中心）采用搅拌摩擦焊技术成功实现了高速列车、货物列车及城轨地铁的车辆箱体、窗体、侧墙及车钩面板等结构件的搅拌摩擦焊制造，有效减轻车辆自重，为     

基于优化的金属打包机箱体可靠性分析

针对金属打包机箱体结构轻量化问题,对响应面优化后的打包机箱体进行可靠性分析,提出一种将响应面优化理论与可靠性分析相结合的新方法。采用中心复合设计方法拟合出响应面并通过参数灵敏度分析确定设计变量,在满足箱体的强度、刚度条件下,进行响应面优化,得出打包机箱体的最小质量;再以此为基础重新建立箱体三维模型,并根据打包机箱体的强度、刚度可靠性评价标准,获得优化后箱体结构的可靠度和六西格玛水平。结果表明:优化后的箱体质量减轻了9.11%,箱体的可靠度为97.50%,这不仅提高了箱体的强度和静刚度,还减轻了箱体质量,并保证了箱体的可靠性,为其他大型工程机械的设计提供了新思路。     

基于AlSi7Mg0.3铸造铝合金裂纹扩展预测箱体疲劳评估修正算法

以动车组转向架的单级减速齿轮箱箱体为例(箱体材质Al Si7Mg0.3),对该箱体裂纹扩展预测算法进行分析,推断出决定裂纹扩展的关键参数,并对箱体强度进行了大量试验研究。根据计算和试验结果,在FKM和EN1999标准基础上引入修正系数,对评价方法进行了修正,提出了铸造铝合金箱体不同铸造气孔要求的疲劳极限的推荐值,并列举了算例。结果表明,对于高速动车组用的Al Si7Mg0.3铸造铝合金箱体,铸造气孔直径不应超过0.5 mm,此时的疲劳载荷的应力幅值不应超过35.6 MPa,最小安全系数≥1.2时,许用应力不应超过29.7 MPa。     

地铁用球墨铸铁齿轮箱体铸造工艺设计

介绍了地铁用球铁齿轮箱体的铸造工艺设计。该结构类型齿轮箱体壁薄,形状复杂,尺寸要求较高,在生产过程中易产生变形、夹砂、气孔等铸造缺陷。针对箱体试制过程中出现的各类铸造缺陷,采用流场分析及凝固模拟分析,通过优化工艺消除箱体的铸造缺陷,保证产品的质量及尺寸要求。     

CRH380B高铁齿轮箱体的制造工艺与质量控制

介绍了CRH380B高速动车组齿轮箱箱体的质量标准,铸造工艺设计与优化,以及变质精炼、浇注和热处理等工艺方法。研制的CRH380B齿轮箱具有内部质量好、实物力学性能高的优点,从而确保了产品的安全可靠性。从产品设计、过程控制、质量检测等方面阐述了产品质量的控制措施,保证生产过程质量稳定性。     

高刚性轻量化研球机床身结构优化设计

为提高研球机床身的静动刚度并减少床身质量,建立床身结构的有限元模型,通过有限元分析获得机床床身的静动态特性以及低阶固有频率。在此基础上利用尺寸优化和拓扑优化设计方法,对其进行了以减轻质量和提高结构刚度为目标的结构优化设计,最终完成对床身的综合优化。将优化后的床身与原床身进行比较,结果显示:综合优化后的床身最大变形量减少了19.45%,最大应力减小了12.24%,床身的质量下降了3.52%,并且前5阶固有频率均有明显提高。通过综合优化,提高了床身的工作性能,减轻了床身质量,该研究结果对提升机床床身刚度提供参考。     

新型6300kN模锻液压机结构有限元分析及优化

利用ANSYS软件中的APDL语言对6300kN液压机组合机架进行三维几何建模,并根据机架的力学模型建立有限元模型,进行组合机架的有限元分析及侧梁结构化设计。对组合机架进行静态有限元分析,得到机架的应力和位移分布规律,对机架的刚度和强度进行了校核。通过对组合机架进行模态分析,得到机架的前10阶的固有频率与相应振型,确保机架的动态特征符合设计要求。根据有限元分析结果,编制相关程序对侧梁结构进行优化,获得理想的结构参数,达到轻量化的目标。     

TK6920型数控铣镗床主轴箱的计算机辅助分析及改进设计

文章研究内容针对TK6920型数控铣镗床主轴箱CAD分析及优化,运用solidworks软件建立了三维CAD设计分析模型,并采用ansys有限元软件建立了有限元模型并进行静态刚强度分析.计算分析了主轴箱的应力及应变,在此基础上构建了主体结构的优化计算模型,将主轴箱进行了优化设计,尝试了新的改变约束的方法,与初始设计进行对比分析,为主轴箱的结构设计及改造提供理论依据.     

立式加工中心主轴箱静动态特性分析及拓扑优化

主轴箱是立式加工中心的重要部件,其静动态特性对加工中心的加工精度以及平稳性有重要影响。以某型号立式加工中心主轴箱为研究对象,应用SolidWorks建立主轴箱的三维模型,利用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静动态特性分析。根据主轴箱静动态特性分析结果可对主轴箱结构进行优化设计。利用ANSYS Workbench中拓扑优化模块对主轴箱结构进行拓扑优化,根据拓扑优化结果以及实际工作情况,对主轴箱结构进行合理的改进。对比改进前后的分析结果可知:改进后主轴箱质量减少2.3%、最大等效应力减小3.34%,静刚度得到提高,达到优化目的。该研究结果为其他类型机床主轴箱优化设计提供参考     

V500受电弓静强度可靠性分析

静强度可靠性分析的任务是评价给定服役条件和设计参数的结构的可靠性水平及安全系数.将静强度可靠性分析方法应用到高速列车受电弓V500设计中,利用有限元软件,分析高速列车在多种工况下,V500受电弓各机械部件的危险截面的应力的概率特性,计算V500受电弓的可靠度及考虑可靠度的安全系数,服务于评价结构的"先天"设计质量,为V...     

基于ANSYS Workbench的主轴箱有限元分析及优化设计

以高速立式加工中心主轴箱为研究对象,针对其结构特点,利用ANSYS Workbench平台建立了有限元模型。分析主轴箱的实际工作情况,得到其刚度最差的工况位置,对此位置进行了铣削工况下的静力分析。对主轴箱进行模态分析,提取了前四阶固有频率及振型图。根据静动态特性分析结果对主轴箱进行了多目标多尺寸的优化设计。对优化后的主轴箱进行了静动态特性有限元分析,结果表明优化后的主轴箱静动态特性有显著提高。     

液压机上横梁有限元分析及结构优化

以某型液压机上横梁为对象,利用分析软件建立上横梁的有限元模型并进行静力分析计算.在上横梁强度和刚度校核的基础上,利用分析软件结构优化模块对上横梁分别进行拓扑优化和尺寸优化,实现结构优化,减轻上横梁重量.     

超短半径水平井导向筛管结构优化设计

导向筛管是超短半径水平井柔性钻具的重要组成部分,其结构尺寸的合理性直接影响钻具的造斜能力。基于导向筛管与井眼曲率相匹配的条件,采用贝塞尔曲线拟合导向筛管运动轨迹方程,得到导向筛管单节最大长度。在满足强度和弯曲刚度条件基础上,对各结构参数进行了优化。采用有限单元法,考虑导向筛管的材料非线性及横缝之间的接触非线性,建立了导向筛管有限元模型,并给出了求解策略。对优化后的单节导向筛管进行力学分析,验证了导向筛管结构优化设计的合理性。研究成果为导向筛管开槽结构设计提供理论参考,为超短半径水平井的成功钻进提供必要的工具支持。     

大型液压装载机锻造摇臂的降重优化设计

基于ANSYS有限元软件建立了大型液压装载机锻造摇臂的有限元模型,并对其结构进行最大载荷工况下的静力分析,得到了摇臂结构的位移、应力的分布情况。在静力分析的基础上,在既不改变摇臂结构安装尺寸、并又满足摇臂刚度和强度的前提下,采用拉丁超立方实验设计方法与二阶多项式响应面模型,并运用遗传算法进行迭代求解,对锻造摇臂结构进行降重优化设计。根据优化后的结构参数建立摇臂三维几何模型并进行最大载荷工况下的静力分析;静力分析结果表明,优化后摇臂结构的刚度和强度满足工作要求,并且实现减重约59.98 kg,节约了材料,降低了生产成本。