钻铣床主传动设计与校核

对钻床进行数控改造,实现无级变速,扩大了变速范围.为了提高设计的可靠性,根据计算结果,应用Algor软件对主传动系统中的中间传动轴进行了模态和应力分析,得出了传动轴的各阶频率和振型,并得到了工作状态下轴的变形量,在此基础上得到了最佳设计方案,为传动系统设计提供快速可靠的依据.     

大型旋风铣床铣头系统热特性仿真分析

在多种热源的作用下,数控铣床产生热变形,对工件的加工精度产生很大的影响.利用Solid-Works软件对大型旋风铣床铣头系统进行三维建模,运用有限元分析软件ANSYS对热稳定状态下铣头系统的温升及热变形进行分析,得出了铣头系统温度及变形分布情况,并与风冷条件下的温升和热变形进行比较.仿真结果表明,当转速为900r/min时,强风冷使最高温升减小了20.28％,最大热变形减小了12.42％,为数控铣床结构改进和冷却系统的设计提供了理论依据.     

基于刚度矩阵单元的斜齿轮传动系统耦合振动有限元分析

推导了斜齿轮传动系统的轮齿啮合刚度矩阵;以及传动轴及支承的弹性变形,利用有限元法建立了考虑轮齿啮合刚度的斜齿轮传动系统的弯-扭-轴-摆耦合振动模型;计算了系统的耦合振动固有模态,并分析了轮齿啮合刚度及轴承支承刚度对系统动态特性的影响。     

垂直铣头主轴和C轴回转中心不同轴误差的电气补偿

通过运用FANUC系统功能参数、宏程序、宏变量、PMC程序及参数实现外部原点偏移功能在X向或Y向坐标上进行误差偏移补偿,解决了垂直铣头主轴和C轴回转中心不同轴的问题,提高了垂直铣头的加工精度。     

铣头旋转分度精度分析

在高精密机床及配套功能部件研发中,传动系统精度对设备性能影响很大。对传动精度进行了分析,并针对实际问题,对影响铣头分度精度的传动链进行了效验和试验对比,对实际运用有较好的参考和指导作用。     

铣头旋转分度精度的分析研究

在高精密机床及配套功能部件研发中，传动系统精度对设备性能影响很大。对传动精度进行了分析，并针对实际问题，对影响铣头分度精度的传动链进行了效验和试验对比，对实际运用有较好的参考和指导作用。     

立式轧环机传动系统的振动分析研究

通过分析立式轧环机传动系统的结构,建立了扭转振动理论计算模型,研究了传动系统在电机传递扭矩作用下的动力学特性,得到了传动轴的固有频率和振型。利用现代控制理论中的状态空间方法并结合MATLAB软件编程,对传动系统进行动力学仿真分析,得到了振动仿真曲线。为避免轧环机在工作过程因旋转共振产生破坏失效提供了理论依据,对立式轧环机传动系统的设计以及测试实验有指导意义。     

基于模具加工的VMC1100立式加工中心结构的设计和改进

模具加工业要求立式加工中心具有精度高、工艺范围广的特点,VMC1100加工中心针对传动系统和具体结构作了适应性的设计,并对主轴组件结构、主轴电机与带轮连接方式、铣头箱结构、立柱防护罩等结构进行了改进.通过这些设计和改进,满足了相应的性能要求.     

钢索扭矩沉降槽钢索预应力施加的探讨

本文针对钢索扭矩沉降槽钢索工作受力后产生永久伸长的实际问题，提出应该对钢索施加预应力。文章较系统地分析了钢索受力后的伸长变形，并对钢索预应力的施加进行了探讨，通过试验得出，钢索受力后的伸长有两种指向，一种是弹性伸长；另一种是结构伸长。弹性伸长卸载后变形消失；而结构伸长卸载后变形不消失。同时表明，无论钢丝绳受载大小，其伸长都是钢丝绳结构变形和钢丝弹性变形综合作用的结果。二者相互伴随，不可分割。试验结     

轧制润滑摩擦对轧机振动的影响

分析了辊缝润滑与轧机主传动系统和垂直系统自激振动的影响关系。得出增加摩擦对轧机的主传动系统和垂直系统都具有减振或消振效果的结论。     

一种高精度直铣头结构设计及其温升形变检测

介绍一种高精度直铣头结构,采用两组4个角接触轴承,通过背对背的安装方式对主轴进行支撑,结构紧凑、布局合理、装配方便。通过温升及形变检测,证明此结构直铣头在长时间运转工况下具有合理的温升及较小形变,具有好的精度保持性。     

辅助工装的设计与万向轴法兰叉头端面齿的加工方法

针对万向轴法兰叉头端面齿形结构的特点,设计了一种辅助工装,利用该工装,在不改变X6142A万能升降台(或X5042A立式升降台)铣床本身结构的基础上即可对法兰叉头端面齿同时进行六齿加工。     

传动轴花键轴叉制造工艺革新

改进传动轴花键轴叉金加工工艺,有效地缩短工艺流程,实现工艺基准统一;提出花键轴叉中频感应加热淬火方法,保持花键轴叉两叉耳根部的原有强度,有效解决了热处理变形;开发铣端面、打中心孔的工艺装备,消除了因定位基准转换造成的误差,保证了零件加工精度;改进拉花键工艺和夹具,提高了加工效率,定位较为准确,能更好地保证加工后的花键轴叉的产品质量。实践证明:通过改进花键轴叉的制造工艺,提高了生产效率,降低了成本。     

电磁铆接试样质量分析

采用试验方法,通过电磁铆接和气动铆接方式,对铆接试样从铆钉宏观变形和微观连接方面进行质量对比分析。结果表明,与气动铆接相比,电磁铆接能一次成形,铆接试样钉杆变形均匀,波动度小,铆接质量稳定,不易出现钉头被铆歪、开裂等现象。在铆钉成形钉头与铝合金板连接处,电磁铆接铆钉变形较气动铆接剧烈。在铆钉钉杆与铝合金板连接处,电磁铆接试样铆钉与铝合金板连接的紧密程度要好于气动铆接。在铆钉钉杆与复合材料连接处,电磁铆接铆钉对复合材料的挤压程度要小于气动铆接,未出现复合材料分层和开裂。     

沉没辊轴头裂纹检测灵敏度试验

针对某厂热镀锌机组锌锅沉没辊轴头失效特征,设计加工了同材质轴头备件的模拟裂纹缺陷对比试件。通过不同种类探头、不同检测方法的试验对比,确定常规超声检测技术对于在役轴头内侧R角部位可准确检出的裂纹缺陷的尺寸。对比试验证明：超声纵波检测轴头R角裂纹缺陷优于横波检测,B2S（E）探头对于尚未严重扩展的裂纹缺陷具有较高的检测灵敏度,但对深度≤1mm的起始裂纹无法准确检出和判定。     

燃汽轮机缸体倾斜孔数控铣削加工参数化编程

在机械加工中,常会遇到与机床主轴不垂直的空间大斜孔系的铣削加工。在三轴联动的数控镗铣床上,采用万向角度铣头改变机床主轴方向,使孔轴线与铣刀轴线一致,运用空间几何建立各加工变量之间的数学模型,实现空间斜孔铣削加工数控程序参数化。结果表明:只需一次装卡工件,赋予相应变量值,就可完成孔系的加工。该方法的加工精度高,省工省力,可推广到类似空间斜面、倾斜槽的加工。     

大型螺纹旋风铣床主传动系统轴向刚度的分析与研究

文章以大型螺纹旋风铣床的主传动系统为对象,并运用赫兹接触模型及相关理论,研究了主传动系统中丝杠螺母轴向接触刚度和支承轴承的轴向刚度与轴向负载的关系、丝杠轴及丝杠的扭转等效轴向刚度与负载作用位置的关系,并使用贡献比来评价主传动系统各组成部分对系统整体刚度的影响。计算结果表明:主传动系统整体刚度随轴向负载增加呈非线性增加,在丝杠中间处时系统整体轴向刚度值最小,且整体轴向刚度主要取决于轴承轴向刚度和丝杠轴的轴向刚度。其中,轴承刚度贡献比最大,为65%以上,丝杠轴的轴向刚度贡献比小于31%,而丝杠螺母接触和丝杠扭转引起的轴向刚度的贡献比非常小。因此提高轴承轴向刚度是提高大型螺纹旋风铣床主传动系统刚度的关键。     

深通孔键槽铣床柔性转轴振动特性研究

为探寻深通孔键槽专用铣床柔性转轴加工过程中的振动特性,结合机床结构,运用欧拉-伯努利理论推导出转轴径向的振动位移响应函数模型,〖JP2〗得到工艺参数单因素变化下转轴的振动位移响应曲线。开展转轴振动试验测试,分别比较转轴振动位移幅值的理论与试验值,相对误差均在10%内,表明理论与试验的一致性较好,验证了柔性转轴振动理论模型推导的正确性。模型数据和试验结果表明：在机床铣削过程中,应尽量选择小的铣削深度、多齿数铣刀配〖JP〗合小的每齿进给量及相对较小的铣削速度,使铣削过程更平稳,降低对深通孔键槽加工质量的影响。该研究结果为机床产品设计提供参考。     

行星复合铣削及其刀具研究

行星复合铣削方法是复合加工方法的一种实现形式,该加工方法所产生的切削力较普通端铣加工的切削力有大幅度的降低,从而能有效地降低切削热、减少工件变形、提高刀具寿命。行星复合铣削方法切削力大幅度地降低的主要原因是该方法的切削轨迹使其能将厚切削层分解为细小的切削层,而该方法中的立铣刀的螺旋角和半径对实际切削力的影响很小。行星复合铣削方法在刀盘低速旋转时就能实现高速切削,有效地避开了高速旋转刀盘的动平衡问题,结合其切削力小的优势,通过增大刀盘直径并增加立铣刀数量来提高加工效率。行星铣刀采用行星轮系结构,能够达到行星复合铣削方法切削轨迹要求,具有扭矩大、运转可靠等优势。     

直驱式A/C轴双摆角铣头C轴结构单元有限元分析

直驱式大功率A/C轴双摆角铣头中C轴采用两个力矩电机并联的方式来传递扭矩,因此C轴长度较大,其传动件承受较大的扭矩。用有限元方法分析了C轴转动时传动件的扭转变形,以及C轴锁紧时壳体的径向变形和扭转变形。发现隔套是C轴扭转刚度最薄弱的环节,要提高C轴传动部件的扭转刚度,可根据结构设计缩短隔套长度或增加其外径。该计算可以为该类型铣头的设计和改进提供技术支持。