工业无线控制系统在堆取料机上的应用

<正>我公司6000t/d生产线的石灰石、原煤和砂岩等原材料均化和输送都是依靠侧式悬臂堆料机和桥式刮板取料机来完成。该类型堆/取料机在控制回路中有中控启/停、中控急停、运行、启动、故障、堆料(取料)、在堆一、在堆二、调堆和连锁等一些控制点,设备本体和中转端子箱之间的控制电缆通过可旋转电动卷盘进行收放并随设备同步移动,以实现上述控制点在设备本体和中转端子箱之间无间断连接。     

犁形耙齿在桥式取料机料耙中的应用

我集团一家子公司QQG150/31型原煤桥式取料机通过刮板取底部原煤，取料效率低，刮板工作面磨损严重，设备利用率差。经过现场勘察分析后，认为原煤为颗粒状，在取料机料耙工作过程中，料耙底部的原煤不断地被压实，而料耙底部又无疏松原煤的机械装置。为此，该公司2016年6月份在原煤桥式取料机的料耙底部增加了疏松物料的机械装置，有效解决了刮板磨损严重的问题。     

斗轮式取料机提产的几点措施

我厂4号、5号生产线石灰石均化堆场为长条形料堆设计，堆场整体外形为43mX6．6m×17m长方形钢结构房屋一座。均化堆场设有南北两座料堆，每堆料最大容量为28000t。一堆料在进行堆料作业时，另一堆进行取料，两料堆之间轮番作业。堆料采用人字形分层堆料，设计最大布料能力为500t／h。取料机采取断面斗轮取料，设计取料能力500t／h。所取物料可经胶带输送机返回堆料机重新堆放，亦可将不同品位的石灰石搭配均匀直接经胶带输送机送入原料磨前混合料仓。出堆场混合料氧化钙标准偏差为人堆场的1／8。     

石灰石堆取料机技术改造介绍

<正>我公司5000t/d生产线于2008年3月投产,石灰石均化库是圆形钢架结构库房,库房直径110.0m,石灰石堆取料机型号为YG500-90,圆形轨道直径90.0m,堆料机能力为800~1 000t/h,取料机能力为500t/h。近几年来,陆续对其存在的问题进行了改造,保证了石灰石的需求。1问题分析1)由于石灰石中的粉状细料比较多,电器元件在粉尘大的环境中运行,容易产生故障,造成堆料机经     

预均化堆场输送系统工艺的改进

我公司2000t/d新型干法水泥生产线的预均化堆场,内有1台全自动堆料机和1台桥式刮板取料机,能储存两堆料,每堆料约为1.6万t。在预均化堆场内均化的物料有粘土、粉煤灰和石灰石,物料的均化效果较好,成分较为稳定。而在石灰石至预均化堆场的输送系统中存在一些问题。1存在的问题1)     

石灰石堆料机悬臂皮带机的改造

<正>我公司2×5000t/d生产线配套石灰石预均化系统采用型号为CBD1800/22.5的侧式悬臂堆料机和QGQ800/38的桥式刮板取料机配合完成物料堆取作业。矿山石灰石输送是10km长的皮带长廊。生产中的主要问题是由于矿山皮带机带速高,物料输送能力大,平均台时在1600t/h左右,而悬臂皮带机台时产量达到1300t/h时,就会经常造成压死跳停现象,严     

煤取料机大车控制电路的改进

我厂煤预均化系统取料设备为55／20桥式斗轮取料机,取料能力55t／h,钢轨跨距20m,小车行走机构运行速度0．2m／s,大车行走机构取料速度1．82m/h,电气控制采用以AB公司PLC为核心的控制系统。在使用过程中取料机存在以下问题：①小车斗轮传动齿块螺栓经常松动;②小车电动机减速器底座出现开裂现象;③小车经常脱离导轨。     

Φ80m圆堆取料机设备改造实践

我公司2500t/d水泥生产线于2010年3月投产运行，石灰石预均化堆棚配置型号YDQ800/500/80，取料能力为500t/h，配有轨道直径为80m的圆堆取料机。自投产以来，取料机故障频发，维修费用居高不下。为了提高取料机取料量，减少设备故障，公司设备管理人员和技术人员在设备运行过程中分析故障原因后，对圆堆取料机进行了一系列的设备改造，改造后设备运行稳定，电耗明显降低，设备故障减少，堆取料机维修费用大幅度降低，取料量均匀稳定，改善了石灰石的易磨性，降低了水泥熟料生产成本，改造效果良好。     

解决水泥原料堆取料扬尘问题

1流程概述 我公司火车运进厂的砂岩 (堆场能力 15 000t)、硫酸渣 (5 000t)、煤炭 (7 000t)，由装卸工卸在 6个卸料仓内，每批卸 6节车皮，通过仓底棒阀调整下料量，由 6条 S11.02皮带机喂在卸车坑底 S11.03皮带机上，后通过地坑下的 S11.04皮带机输送到 S11.05皮带机上，再通过 S11.06皮带机输送到堆料机 S11.07长皮带机上，最后由堆料机悬臂皮带 S11.08完成堆料。堆料机的设计能力为 1 300t/h，最高堆料高度 1 425mm，因人力卸车，下料量不均匀，易出现过载，堆料量控制在 800t/h以下。 　　砂岩、硫酸渣取料由设计能力为 150t/h取料机…     

PLC开关量输出通道损坏的故障分析

我公司圆形煤均化堆场使用的YDG80/450圆料场混匀堆取料机,采用PLC进行控制,PLC型号为CPM2AE-60CDR-A,扩展模块为CPM1A-20EDR/1。堆料机PLC与取料机型号一样。取料机和堆料机互相独立,控制和运行由中控室＂组起＂操作。     

Molecular components of coal and coal structure

A high-volatile bituminous coal was extracted at room temperature by various organic solvents. The yields of the extracts ranged from 4.5 wt% daf (ethanol/benzene extract) to 38 wt% daf (pyridine/ethylenediamine extract). The extracts were analysed by Fl mass spectrometry; the volatile part (75–80 wt%) was composed of substances of molecular weight in the range 70–800 amu, but the compounds in the 200–600 amu range predominated. Over 300 compounds were identified by high-resolution mass spectrometry. The results indicate that compounds < 800 amu constitute at least 30 wt% daf of the analysed coal.     

Differences between mineral coal and extracted coal

A distinction is proposed between mineral coal and extracted coal. Mineral coal is a complex natural composite that is found in underground beds, while extracted coal is created from mineral coal in working those beds. It is important to keep in mind that mineral coal is created by natural processes, whereas extracted coal is produced by human activity.     

Electrical conductivity of coal and coal char

The electrical conductivity of coal, at either 1 kHz or d.c., was measured at 24 °C on samples recovered from pyrolysis experiments aimed at modelling conditions during in situ gasification of coal. From an initial value of 10⁻³ S/m (when the coal is saturated with formation water), the conductivity decreases to 10⁻⁸ S/m when the coal is heated to 110 °C in vacuum. This low value, presumably due to dehydration of the coal, prevails for samples heated as high as 500 °C in dry argon. Samples of char recovered after pyrolysis to 800 °C or more have a conductivity of 10² S/m. Capitalizing on the large contrast between the conductivities of coal and char produced during gasification, electrical probing may be a sensitive tool for monitoring ‘burn-front’ progress during in situ coal gasification.     

澳大利亚煤代替西曲焦煤的配煤炼焦研究

对澳大利亚煤和国内6种单种煤进行煤质分析和配煤炼焦实验,分析澳大利亚煤代替西曲煤进行炼焦的可行性。结果表明澳大利亚煤具有低灰低硫、高挥发分等特点,在炼焦中用澳大利亚煤替代西曲焦煤可降低焦炭的灰分和硫分,增大焦炭的各向异性指数,改善焦炭强度。     

Industrial coking of coal batch without bituminous coal

For many years, Kuznetsk-coal batch has always included bituminous coal. Depending on the content of such coal, the batch may be characterized as lean, moderately clinkering, or bituminous. This classification was adopted by specialists of the Eastern Coal-Chemistry Institute (ECCI) in experimental coking at Magnitogorsk Metallurgical Works in 1945 [1]. Lean batch contained 10% Osinovsk bituminous coal (plastic-layer thickness y = 13 mm); moderately coking coal contained 25% bituminous coal (y = 16 mm); and bituminous batch contained 40% of such coal (y = 20 mm).     

黏结煤与不黏煤共热解特性研究

为了利用内构件反应器热解技术实现黏结性煤的高值化利用,采用TG-MS和固定床反应器研究了黏结的山西兴县煤(简称XX煤)与不黏的先锋褐煤(简称XF煤)共热解时的破黏和热解特性。TG-MS实验结果表明,XX煤与XF煤配制的混合煤比XX煤黏性小,且XF煤促进了XX煤热解,混合煤热解行为是两种煤共同作用的结果。固定床热解实验表明,煤粒径越小,降黏越显著;XX煤和XF煤的比例(XX:XF)越小,降黏越显著,XX:XF小于5:5时,可消除结焦团块;XX:XF越小,半焦产率越低,焦油和煤气产率越高;随XX:XF减小,焦油中<170℃和230~300℃的馏分含量先升后降,XX:XF=6:4~3:7时最高,170~210℃、210~230℃和300~360℃的馏分逐渐增加,>360℃的馏分含量不断降低;随XX:XF的减小,H2含量先升高后降低,在XX:XF=3:7时最高;CO含量呈略微升高趋势;CO2含量先逐步升高,在XX:XF=6:4达到最高,然后从XX:XF=5:5开始降低,在XX:XF=3:7达到最低,然后又开始升高;CH4及C2~C3组分含量呈下降趋势,而H2+CO+CH4 (煤气中有效组分之和)的含量先下降再升高接着再降低,在XX:XF=6:4时最低,XX:XF=3:7时最高。XX:XF越小,虽半焦的C/N和C/H不断减少,但C元素含量增幅和N, H元素含量减幅增大;比表面积越大,内孔结构越多越大,起燃温度越低,燃烧越彻底。     

关于混煤的配煤探讨

针对生产用煤多为复杂混煤的不利情况,在常规分析数据的基础上利用岩相分析手段指导配煤,有效稳定了焦炭质量,明显改善了焦炭的热态性能。     

煤岩学在炼焦配煤中的应用进展及优化配煤技术

科学合理的配煤技术对于焦化企业高质量发展至关重要,炼焦配煤技术的核心在于对原料煤煤质特性的深入认知。影响炼焦煤性质的主要因素包括变质程度、煤岩组成及第三成因因素,故煤岩学对炼焦配煤技术的研究与应用至关重要。本文论述了经验配煤、煤岩配煤及人工智能配煤3种炼焦配煤技术发展历程和现状,凝练了炼焦配煤技术的发展趋势。结合研究实际,重点梳理了煤岩学指标在炼焦配煤中的应用现状。在注重煤岩特征的同时,也需兼顾工艺指标等相关参数对炼焦煤优劣的表征。在实际应用中,各项指标参数的选择和利用需要综合考虑参数适配范围并尊重该指标与炼焦煤特性的真实对应关系。基于以上内容,提出了关联成煤时代、产地等地质因素和黏结指数、胶质层指数等工艺指标的整体思路,实现焦炭性能与原料煤特性的科学、深入关联,构建“本源-过程-结果”一体的优化配煤技术新体系。     

高硫焦煤在配煤中的应用

通过研究高硫焦煤的理化性质,在配合煤中配入一定比例的廉价高硫焦煤,焦炭质量得到改善,主焦煤的使用比例减少,入炉煤成本大幅降低.     

Coking properties of coal pitch in coal batch

The coking properties of coal pitch depend significantly on its fractional composition, which determines the set of structural components involved in meso-phase formation. The optimal combination of high-molecular aromatic compounds, polycyclic compounds of intermediate molecular mass, and hydrogen-donor hydroaromatic components corresponds to a ratio of pitch fractions α: β: γ = 1: 2: 2. This is typical of coal pitch with a softening temperature of 75–85°C. Such pitch is the best clinkering additive to coking batch, resulting in the production of coke of maximum strength.