金属制坯技术中的金属体积成形工艺

通过对等温模锻、铸坯模锻以及半固态成形等体积成形工艺特点的分析,阐述了金属体积成形工艺在提高材料利用率、降低材料消耗、保持金属流线、改善机械零件力学性能、延长使用寿命等方面的高质、高效的特点.     

基于热力耦合的反挤压三维数值模拟

采用三维刚塑性有限元法,对钟形罩反挤压成形过程进行了热力耦合数值模拟,给出了金属塑性流动模式和应变及温度分布,并分析了成形物理场分布与变形外部条件之间的关系.成形实验显示模拟计算与实验结果相当一致.     

用UBET模拟塑性金属流动

本文以简单形状零件的模锻为例,论述了用上限单元技术(UBET)对塑性成形中金属流动过程进行模拟的方法步骤,探讨了UBET的应用。     

金属制坯技术中的金属体积成形工艺

通过对等温模锻、铸坯模锻以及半固态成形等体积成形工艺特点的分析，阐述了金属体积成形工艺在提高材料利用率、降低材料消耗、保持金属流线、改善机械零件力学性能、延长使用寿命等方面的高质、高效的特点．     

金属塑性成形过程的时域区段划分

为了解决三维体积成形有限元数值模拟所面临的技术困难，模型元方法从方法学与工程塑性理论方面找到一种解决问题的途径。为使在复杂的三维体积成形过程中能清晰地划分出不同的模型单元，并使每个模型单元均有较准确的理论模型与之相对应，在划分模型单元前必须对金属塑性成形过程在时域上划分出不同的时域区段。文中讨论了金属塑性变形过程时域区段划分的原理与方法，并对几种主要的金属塑性成形过程进行时域区段的划分。     

闭塞模锻成形凸模受力分析

依据能量原理,利用塑性理论的界限法,结合闭塞模锻成形金属流动分析图和闭塞模锻金属变形的位移速度模式,分析了闭塞模锻成形中凸模的受力情况,得到了凸模受力与锥角的关系公式,并对其进行了优化。结果得到凸模最佳锥角为15°。将研究结果应用于轿车等速万向节星形套闭塞模锻凸模设计中,解决了闭塞模锻工艺中凸模断裂问题,对闭塞模锻凸模设计有一定的指导意义。     

轴对称模锻件变形规律的实验分析与研究

本文介绍采用半剖圆柱铅试样在表面镶有玻璃的半剖锻模中压制成形的实验方法,对轴对称件模锻过程中金属的变形规律进行了分析研究。通过实验,直观地看到了轴对称件在模锻过程中各个变形阶段的金属流动规律以及塑性变形区的分布范围。并把半剖试样与整体试样在整个压制过程中的变形力进行了分析比较,获得了变形力理论计算验证与实验相一致的结果,论证了用半剖试样代替整体试样及双半剖组合试样进行试验的可行性。     

TBM滚刀刀圈轧制成形特性及其变化规律

为了研究盘形滚刀刀圈在轧制过程中的变形特点,提高盘形滚刀刀圈的综合性能,本文通过建立刀圈轧制成形的有限元分析模型,研究刀圈在轧制成形过程中等效应力场、等效应变场的演变规律和流线分布特点,并研究刀圈初始轧制温度、主辊摩擦因子和主辊转速对刀圈成形件质量的影响规律。利用D53K-800立式轧环机对刀圈进行轧制试验研究,并对轧制后的刀圈进行金属流线分析。刀圈轧制后金属流线沿其截面几何形状分布,流线光滑且封闭。结果表明:刀圈等效应变随温度变化不大,其值在1. 93左右;主辊摩擦因子过大或过小,刀圈等效应变和应力的平均值和标准差均会增加;主辊转速为2. 632 rad/s时等效应力的标准差最大。     

上机盖模锻过程的数值模拟

采用三维刚塑性有限元法对上机盖模锻过程进行了数值模拟,得到了各主变形场量的分布及金属流动规律,为合理地确定了机盖模锻工艺方案提供了依据。     

金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟系统

本文论述了金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟分析系统的结构和程序实现，开发了相应的三维刚塑性有限元模拟软件，并以直齿圆柱齿轮精锻过程为研究对象，对金属体积成形过程进行了三维刚塑性有限元模拟，结果表明该软件系统是可靠的。