铝板带斜刃碎边剪的设计研究

大多数铝板带碎边剪均采用直剪刃,剪切过程中存在冲击和噪声,剪刃磨损过快,间隙调整困难,机组的速度低,这些问题都降低了整个机组的效率。为解决上述问题,设计了一种斜剪刃新型碎边剪,剪刃沿着15°螺旋线装在碎边剪的刀轴上,提出了一种简单可靠的剪刃安装方法,剪切过程由全宽度同时剪切变为剪刃各点逐渐接触完成剪切,剪切力大大降低,剪切功率相应减小,剪刃磨损减小,寿命增加。为降低螺旋剪刃制造难度和维修成本,采用近似圆弧曲线来代替理论椭圆曲线,仿真实验表明侧隙的变化范围在(0.02~0.05)mm内,满足剪切要求。     

滚切式双边剪剪刃间隙调整的研究

滚切式双边剪剪刃间隙是影响剪切质量的的最重要因素之一.为了对剪刃间隙进行有效调整,在分析了滚切式双边剪剪刃间隙调整原理的基础上,重点研究了剪刃间隙调整过程中出现的剪刃间隙平行问题、剪刃间隙调整范围问题、剪刃间隙调整装置编码器故障及剪刃间隙与钢板厚度的关系,提出了这些问题所产生的故障机理及处理方法.     

宽厚板双边剪剪盒结构优化

通过对宽厚板厂滚切式双边剪之碎边剪的剪切原理分析,结合现场实际情况,对剪盒原有的设计缺陷进行了优化。并对频繁出现的设备故障进行系统分析,使宽厚板线双边剪普遍存在的问题得到根治。     

基于模糊控制的液压滚切式双边剪同步性研究

双边剪的剪切同步性能是其重要的技术指标之一,其同步精度的高低直接影响到钢板的剪切质量。针对液压滚切式双边剪两侧剪刃剪切出现偏载时,传统 PID控制策略无法满足要求精度这一情况,通过在传统PID控制器基础上加入模糊PID自适应控制器来实现双边剪固定侧与移动侧的液压缸同步动作控制。运用AMESim和MATLAB联合仿真,得到的结果表明该方法明显提高了两侧剪刃在负载不均时的同步精度。     

滚切式双边剪运动学研究

滚切式双边剪是同时对钢板两边进行连续步进式定宽剪切。本文从运动学原理进行了详细分析，计算出剪刃上任意点的运动轨迹。为该剪切机构设计、控制原理分析提供了准确依据。     

基于ANSYS/LS-DYNA的碎边剪剪切力计算分析

以碎边剪刀片的平刃剪切为基础,推导出斜刃剪切的刀刃曲线方程,利用ANSYS/LS-DYNA对这两种剪切方式下的钢板剪切过程进行动态仿真,并将有限元分析结果与经验公式计算得到的剪切力结果作比较,给出在不同剪切条件下的剪切力计算结果。分析结果表明:斜刃剪切时的剪切力比平刃剪切时小6到8倍。     

对滚切式双边剪夹送辊装置的分析及调整方法的改进

夹送辊作为钢板滚切式双边剪的重要组成部分，直接影响钢板的剪切质量，由于调整方法不当，调整精度达不到要求等原因，致使剪切出的钢板经常出现缺陷，针对双边剪夹送辊装置的主要结构特点进行分析、明确其工作机理，通过改进其调整方法，使其达到更好的剪切质量。     

武钢硅钢厂碎边剪国产化研制

硅钢厂原碎边剪在使用过程中,出现了剪刃顶刀和剪不断的现象,严重影响了该生产线的正常运行。通过分析原装进口碎边剪传动箱和刀盘的结构及工作原理,结合硅钢厂现场的使用情况,剖析了碎边剪失效的原因,从材料选择、加工工艺上进行了国产化改进研制。     

基于正交试验的850吨冷剪机剪切失效机理分析及其优化设计

以减小850吨冷剪机剪切力为研究目的,从冷剪机剪切机理及特点出发,采用正交试验法分析剪切间隙、剪刃倾角、剪切速度、剪刃刀面宽度及剪刃重叠量等参数对剪切力的影响,分别以方差、极差及显著性作为影响因素的指标,并对其进行优先级排序,进而优化剪切参数,减小剪切力。优化剪切参数前后的冷剪机现场试验表明,优化前后冷剪机剪切力的实测值与仿真值误差均在5%以内,仿真结果可靠。采用优化后的剪切参数,冷剪机剪切相同规格钢筋时,上剪刃最大剪切力减小了5.84 kN,减小约13%,下剪刃最大剪切力减小了4.77 kN,减小约9.7%。经车间反馈,使用优化后的剪切参数可大幅延长冷剪机剪刃崩刃和磨损的周期,增长剪刃寿命和提高剪切效率。该研究对提高设备经济性和生产效率具有重要意义,可应用于同类型冷剪机的工程设计。     

双边剪板宽调整装置精度的提升

介绍双边剪剪宽调整装置的工作原理及应用中出现的问题,对位移传感器定位装置及静压系统进行优化改造,使系统精度明显提升,双边剪的剪切效率得到提高。     

基于Johnson-Cook模型的不锈钢管剪切数值模拟

剪切是乏燃料后处理工艺流程关键环节,因受强辐照制约,对该剪切工艺研究很少,剪切工艺参数需通过大量试验进行设计优化,成本高、周期长且无法掌握剪切机理。以乏燃料组件主要支承结构不锈钢管为研究对象,采用基于Johnson-Cook模型的有限元数值模拟方法来分析剪切过程。设计剪切试验验证上述模型的正确性,并研究剪切间隙、刀具角度、刀具棱边宽度等工艺参数对剪切的影响。结果表明：剪切试验与模型结果拟合性很好,证明了该模型的正确性;最大剪切力、断裂时剪切力随剪切间隙、棱边宽的增大而增大,随刀具角度增大而减小;剪切间隙对压紧段断口形貌影响较大,刀具角度和棱边宽对分离段开口高度影响较大。     

铜箔卷材剪切机切刀机构的研究

为解决目前卷材剪切机不能满足薄型化电子铜箔剪切质量要求的难题,针对电子铜箔材质特性,研究了一种基于偏心轮连杆机构设计的切刀机构.首先,从偏心轮传动机理和摆杆的联动两方面,详细地阐述了切刀机构的运行原理;然后,对切刀啮合点的受力情况进行了分析;最后,通过样机实际测量的经验数据分析和运用Matlab计算数据分析,完成了切刀机构的优化设计.研究结果表明,根据铜箔厚度的不同,通过适当地调整切刀机构中摆杆及刀架的技术参数,可改善铜箔的剪切效果,解决了铜箔剪切过程中易起皱、产生铜粉的问题,满足了电子铜箔剪切的特殊要求.     

棒材热连轧4500kN摆剪的工作原理及结构改进

介绍了棒材热连轧4500kN摆剪的工作原理、结构特点和剪切过程的控制方法,分析了摆剪维修和剪切料头下落中存在的问题,对摆剪结构进行了改进。经改进后的摆剪实际使用效果良好,生产效率得到了极大提高。     

钢管剪切装置控制方案设计

钢管剪切实验装置利用两台步进电动机同步改变两台丝杆升降机高度来实现任意轨迹剪切,具有结构简单可靠、柔性大等优点.首先介绍钢管剪切实验装置的工作原理与实际结构方案,建立剪切轨迹曲线与升降机高度的函数关系,利用普通两轴控制器实现对剪切装置工作轨迹的控制,然后给出了部分剪切方案的G代码指令.     

圆盘剪工艺参数仿真分析

通过对圆盘剪的工作原理和剪切机理的研究,利用ANSYS/LS-DYNA来对圆盘剪剪切铝带三维模型进行有限元分析,并采用显示动力学模块对剪切过程进行了有限元分析。分析了铝带剪切断裂的过程,得到了铝带剪切过程中的应力、应变随时间的变化,断裂区上特定单元的应力、应变变化。仿真研究了工艺参数如重叠量、侧向间隙、带料厚度、剪切速度等对铝带剪切品质的影响,进行分析和研究,提高了剪切品质。     

浅谈在四刀位数控车床上加工带孔小型工件的方法

四刀住数控车加工带孔的小型工件时由于刀位不足不能一次加工成形,分工序加工生产效率较低。为了解决这一难题设计制作了一种排刀装置,该装置可一次装夹多把内孔刀具,使该类零件一次加工成形得以实现。从而提高了该类零件在四刀位数控车床上加工的生产效率。     

基于单片机控制的飞锯切割装置

介绍了往复式飞锯在线剪切装置的工作原理，根据计算机过程控制的理论，建立了一个以单片机为核心的二级计算机控制系统，主控机根据测得的飞锯的相关信息。完成对整个系统工作过程的实时监控，辅助机主要用于完成对飞锯同步跟踪和返回过程的直接采样。此外，还对系统的主要硬件接口电路的工作原理进行了分析讨论，给出了系统的控制软件流程图。实际应用表明该系统可靠性高，控制精度满足技术指标要求。     

提高热轧带钢头尾剪切精度的措施和方法

针对热轧带钢头尾剪切只能定尺切割而无法优化剪切的问题进行了分析,找到了因蒸汽大而导致传感器失真这一主要原因,并通过加装蒸汽吹扫装置和优化轧制工艺的手段,实现了飞剪的优化剪切,提高了带钢头尾剪切精度,有效降低了带钢头尾切废率。     

热轧带钢头尾图像识别及剪切优化系统

介绍了一种带钢头尾图像识别系统,该系统作为飞剪控制的辅助系统,为飞剪优化控制提供控制参考。运用图像增强和分割技术对通过高精度CCD摄像机获得的带钢头尾数字图像进行处理,提取偏心率、穿越点数目、宽度梯度等特征参数,并运用BP神经网络对带钢形状进行识别,以获得最优剪切线。实践证明该系统能够正确地识别带钢头尾形状,实现自动优化剪切任务。     

刀架取消斜垫板后刀片贴合曲面设计加工

通过分析液压摆式剪板机剪切原理,介绍了摆式剪板机取消斜垫板后刀架曲面形状及加工方法。通过此加工方法,不仅减少了刀架的加工成本而且提高了摆式剪板机的剪切精度及市场竞争力。