连铸大方坯夹渣缺陷的改进措施

对用户处夹渣缺陷异议进行分类,连铸坯夹渣分布进行调查,发现夹渣主要发生在开浇头坯。通过对浸入式水口结构型式由单孔型改为双孔型的改进,以及对切头控制长度的计算,认为现行工况条件下切头长度按1 m控制较为合适。从改进前后头坯低倍夹渣数量看,发生比例由改进前17%下降至0;同时从用户质量异议反馈看,夹渣类缺陷也得到显著下降。     

低碳铝镇静钢QD08中Ds类夹杂物分析与控制

低碳铝镇静钢QD08主要用于制造汽车发动机爪极,Ds类夹杂物超标,严重影响其疲劳寿命。采用电子显微镜、SEM和EDS等方法,对夹杂物形貌、尺寸及成分进行分析。研究认为,提高钢水洁净度,避免连铸卷渣将减少钢水中的夹杂物。并且通过改进生产工艺,有效控制了QD08中的大颗粒Ds类夹杂物,为现场改善Ds夹杂提供技术指导。     

低碳钢铸坯表面“夹渣”生产控制实践

主要对低碳钢表面及皮下的“夹杂”问题进行了探讨。通过对“夹杂”处取样、SEM分析发现“夹杂”主要成分为保护渣,为减少这些缺陷,采取了稳定结晶器液面、恒拉速操作、优化保护渣性能等措施。应用结果表明,低碳钢由于“夹杂”产生的非计划品率由0.84%降低到0.20%以下,铸坯质量得到明显改善。     

连铸坯皮下夹渣的控制技术

皮下夹杂是生产高级冷轧薄板最常见的板坯缺陷。钢水中携带的非金属夹杂物、钢水浇注过程中结晶器保护渣的卷入是造成板坯皮下夹渣缺陷的主要原因。提高钢水的纯净度,做好稳态浇铸控制结晶器保护渣的卷入及采用高表面张力、高黏度结晶器保护渣是控制板坯皮下夹渣缺陷的最有效措施。     

锭模倒角对17CrNiMo6钢锭皮下夹渣的影响

大钢锭铸造过程中产生皮下夹渣缺陷的主要因素有热流分布、温度梯度、锭模初始温度和卷渣量等,其中锭模与底盘处的倒角大小是影响热流分布及钢液初期翻滚程度的重要因素。针对某钢厂6.8 t 17CrNiMo6钢锭尾皮下夹渣质量问题,利用ProCAST软件对不同倒角的锭型在凝固过程中温度场和流场的变化规律进行数值模拟,分析影响钢锭质量的因素,对钢锭中可能存在的缺陷及位置进行了预测和验证,并提出了悬挂保护渣和增大倒角的工艺改进方案。研究表明:钢锭倒角处底部优先于钢锭侧壁凝固,其中R=150 mm比R=100 mm晚200 s左右凝固。提高锭模温度到600℃可使钢锭坯壳凝固时间推迟500 s;锭模与底盘处采用倒角连接可减少皮下夹渣,当倒角R=150 mm时,皮下夹杂缺陷率可降低到1.423%。     

薄带连铸低碳钢表面夹渣的形成机制

通过SEM、EDS、CSLM等手段考察了薄带连铸低碳钢表面夹渣的形貌、组成、含量、来源及熔点特性,探讨了表面夹渣缺陷的形成机制。结果表明,表面夹渣主要由3部分组成:ZrO_2、MgAl_2O_4、Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物,其各自占比分别为3.8%、7.3%、88.7%;通过CSLM高温加热的方法,可以观察到高熔点夹渣和低熔点夹渣分离的现象,证实了表面夹渣中Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物未能全部控制在低熔点区域。在薄带连铸浇铸硅锰脱氧低碳钢时,低熔点的Al_2O_3-SiO_2-MnO液态氧化物成为高熔点夹杂物颗粒之间的"液桥",该液体连接桥会对高熔点夹杂物颗粒形成聚集力和聚集效应,从而使夹杂物颗粒聚集长大,这是薄带连铸低碳钢形成表面夹渣缺陷的主要内因。     

大型汽轮机转子锻件缺陷分析

对大型汽轮机转子密集型缺陷进行解剖分析,通过低倍、高倍及能谱等研究手段,发现钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物是造成锻件超声检测缺陷超标的原因。钙铝酸盐夹杂物来自于保护渣,镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包炉衬耐火材料。     

弹体表层缺陷原因分析

炮弹弹体生产中，磁粉检测发现表层缺陷。经理化检验确认，表层及基体内缺陷处含有夹杂物，通过扫描电镜观察及能谱分析，确认夹杂物中含有冶炼过程中保护渣的成分。表层缺陷是冶炼过程中保护渣卷入钢坯，钢材轧制、弹体冲拔加工时夹杂物随金属变形，切削加工时暴露到表层形成的，通过磁粉检测可以发现剔除。在基体内未暴露的缺陷无有效的检测方法检验剔除。建议完善钢材质量评估和检验方法，冶炼时及时剔除质量有波动的钢锭，弹体加工中采用有效的检测技术，选择适宜的时机进行基体缺陷的检验，以保证批量生产产品质量。     

321不锈钢板坯质量缺陷分析及改进

321不锈钢生产中容易出现铸坯皮下夹渣和内部夹杂等质量缺陷。为了改进铸坯品质,在板坯发生缺陷的部位进行取样,利用光学显微镜、扫描电镜对其进行观察和检测。同时,还进行了大量生产数据统计分析。研究发现:铸坯皮下夹渣主要原因是连铸中包水口结瘤造成结晶器液面波动,以及保护渣恶化结块;而铸坯内部夹杂主要是聚集分布的Ti N、Ti-Al-O的复合夹杂物。为此,从工艺因素和化学反应机理两方面进行分析,进而制定了相应控制措施,在随后的生产实践中取得了明显成效。     

IF钢连铸板坯表面夹渣缺陷的研究

连铸过程结晶器内的保护渣卷入造成的非金属夹杂物尺寸大、靠近铸坯表面，成为轿车面板等高品质冷轧薄板的主要表面缺陷。本文对鞍钢三炼钢厂生产的IF钢连铸板坯表面夹渣缺陷的分布、形态及成分进行研究，观察到表面夹渣存在的两种形式。探讨了贯通型表面夹渣的形成机理，并提出减少表面夹渣的措施。     

酸洗钢夹渣缺陷分析与控制

随着汽车企业对酸洗钢结构件的质量要求越来越高,对宝钢酸洗板的夹渣控制也提出了更高的要求。针对宝钢C401机组酸洗钢种双黑线形貌的保护渣缺陷问题,进行了检测分析,确定其主要原因是氧化铝颗粒夹渣缺陷。对炼钢过程夹渣缺陷进行调查与分析,得出板坯夹渣主要与过程氧、保护渣种类、中间包铝差等因素有关。通过制定炼钢各工序过程氧相应控制基准、选择合适的保护渣、做好中间包保护浇铸等措施,有效控制了板坯夹渣缺陷。     

150mm低碳钢板坯保护渣的研究及优化

采用场发射SIGMA HD扫描电子显微镜及能谱仪对150厚中薄板坯的夹渣缺陷形貌、分布规律及相应成分进行了综合分析。结果表明,结晶器保护渣卷入是引起钢板表面夹渣、裂纹缺陷的主要原因。针对现有板卷的夹渣、裂纹缺陷,通过分析保护渣各组分对其性能的影响及浸入式水口插入深度的优化模拟,设计出了合理的保护渣组分及浸入式水口插入深度,对裂纹及夹渣缺陷起到良好的控制作用。裂纹率由原来的5%~8%,降低到现在的3%以下,夹渣率由原来的30%降低到现在的5%以下。     

冷轧薄板表面长条形缺陷及其成因

一、问题的提出鞍钢生产的冷轧薄板质量一直比较稳定,但是从1985年以来,接连发生表面长条形缺陷。特别是在1987年2月,因2.5mm厚的30号冷轧板表面质量不合,用户向鞍钢提出质量异议。为分析这种缺陷产生原因,本文利用金相检验,扫描电镜观察和能谱对缺陷中夹杂物进行成分分析,研究了这种缺陷的形因。二、长条形缺陷的宏观特征在1.5～3.0mm厚的08A1或30号冷轧板表面,出现沿轧向呈长条形表面缺陷,如图     

马口铁等深冲冷轧基料用钢夹杂物检测分析

由于马口铁产品轧制厚度薄,表面质量要求高,因此对冶炼和连铸的工艺要求更为严格。马口铁的表面缺陷,特别是孔洞缺陷,严重制约着当前马口铁系列产品产能的提高以及产品自身性能的提升。马口铁孔洞缺陷的最根本原因是由于钢水洁净度控制不佳,马口铁钢水洁净度控制技术成为马口铁生产过程的关键技术之一。通过扫描电镜、大样电解、光学显微镜等手段对其钢中夹杂物进行了检验分析,发现微观和大型夹杂物的主要组成均为Al-Ca-Mg复合氧化物夹杂物,同时发现含有钠、钾的来源于结晶器保护渣的大型夹杂。为减少夹杂的产生,采用了铝、镁、钙、钡复合脱氧替代单纯的铝脱氧及黏度较低的保护渣。     

减少φ14 mm螺纹钢HRB400E表面折叠缺陷的生产实践

三宝钢铁有限公司φ14 mm螺纹钢HRB400E生产过程中,出现了多处折叠缺陷质量事故,文章介绍了通过化学成分、夹杂物和金相组织分析表面折叠缺陷的形成原因,针对钢坯夹杂物来源,采取提高出钢C含量和挡渣成功率、保证吹氩时间等措施,有效减少了钢坯夹杂物,明显改善了表面折叠缺陷,起到了减少质量废品的作用。     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

非稳态浇注对40Mn2钢洁净度的影响

某钢厂生产40Mn2钢采用转炉→LF精炼→连铸工艺,但多次因钢中夹杂物而引起质量异议。本研究针对该厂当前生产工艺,系统的分析了稳态和非稳态浇注条件下中间包钢液、连铸坯的氧氮含量、显微夹杂物和大型夹杂物水平。分析结果表明:非稳态浇注条件下,钢液和铸坯的氧氮含量和夹杂物含量均明显高于稳态浇注,中间包内钢液的二次氧化和结晶器中保护渣的卷渣是限制40Mn2钢洁净度的主要因素。     

镀锡板表面翘皮缺陷形成原因分析

为明确马钢镀锡板表面翘皮成因,对现场镀锡板进行了取样分析。缺陷取样检验分析结果表明,目前马钢镀锡板表面翘皮缺陷产生的原因主要是压氧（压入氧化铁皮）、非金属夹杂物和连铸结晶器保护渣卷入。同时,Parsytec表面质量检测系统因根据缺陷的图像判定缺陷类型,很难将条状圧氧和线状非金属夹杂分开,对夹杂缺陷的判定存在较大的误差。     

镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

锻钢冷轧辊工作层夹渣缺陷研究及工艺实践

通过对冷轧辊工作层无损检测缺陷进行扫描电镜定性,并追溯同炉次电极锭和电渣锭,对实物进行解剖扫描电镜分析,缺陷初步定性为保护渣硅酸盐类非金属夹渣。通过理论分析和现场管理查找影响质量问题的关键环节,并制定有效措施,使冷轧辊工作层无损检测缺陷得到显著改善。