中深色粘棉混纺纱线染整节能工艺

对粘棉混纺纱线的中深色染整工艺进行节能可行性优化，即对其采用的一浴两步法染色和练染同浴工艺中预精练剂、螯合分散剂和染料种类、元明粉用量、碱剂种类进行优选，通过大样生产，验证其可行性。实践表明，采用预精练＋活性染色（纯碱或代用碱固色）和练染一浴法工艺处理后，染色布面质量和染色牢度能够达到要求，且缩短加工时间，减少能耗及污水排放。     

改性涤纶与锦纶混纺织物一浴染色及回用工艺

传统多纤维混纺织物染色方法常采用多浴法,存在染色织物染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保滚筒染色机对改性涤纶与锦纶混纺织物进行一浴染色及染色回用,并与传统的三浴法工艺进行对比,测试了不同方法染色后织物与客户标准样色差、染色牢度及生产成本和能耗。结果表明,一浴法染色及回用工艺不仅可以达到快速染色的目的,织物颜色品质及各项色牢度指标达到传统染色效果,且可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本。     

棉织物的节能生态染整短流程工艺

为了解决棉织物常规染整加工中存在工艺流程长、用水量大、能耗高、布面易产生折痕等问题,介绍了低温低碱氧漂+抛光染色一浴工艺和生物精练抛光染色一浴工艺的应用,并与常规碱氧(碱煮)+抛光染色一浴工艺进行对比,测试前处理、染色效果,对比助剂、能耗成本。结果表明:低温低碱氧漂+抛光染色一浴工艺和生物精练抛光染色一浴工艺比常规染色工艺节能降耗,大大提高了生产效率,节约了生产成本,降低了布面出现折痕的概率,明显降低了污水COD。     

J型箱练漂一浴漂白工艺

1 前言 全棉针织物的碱煮氯漂工艺具有流程长、产量低、消耗大、质量差、坯布易泛黄、设备易腐蚀等缺点。我们在技改中对这种传统的工艺及设备进行了彻底改造。我们经过调查研究及反复试验,总结出了一套采用J型汽蒸箱进行练漂一浴的生产工艺。生产实践证明了这个工艺是成功的,在一定程度上弥     

低碱退煮漂—浴法连续工艺

采用退煮漂-浴法连续工艺，浴中可加入双氧水，以去除织物上的浆料，杂质，并对织物进行漂白，通过多次大样生产，确定了工艺参数，经Scolase（清棉师）100T系新颖复合多功能高效绿色前处理剂，含有多种复合酶及有关组分，可生产检验证明，该工艺可提高半制品的质量和产量，节约能耗，降低综合成本，是一种减少污染的新工艺。     

助剂及工艺条件对毛腈混纺织物一浴法染色的影响

对于毛腈混纺织物的染色，可以采用两浴法，一浴两步法和一浴法。两浴法是用酸性染料，酸性媒介染料染羊毛，用阳离子染料染腈纶，分别在两浴中染色。这种方法工艺允许波动范围较大，但染色时间长，而且水、电、汽等能耗大。一浴法染色是在分散剂的作用下，羊毛用酸性染料或中性染料，腈纶用阳离子染料在同浴中染色，工艺时间最短。但因涉及到阴、阳两种离子同浴染色问题而较复杂。本文就一浴法染色中的一些影响因素进行了分析。     

毛巾织物先织后漂工艺生产实践

本文经毛巾织物先织后漂、煮漂一浴法工艺的生产实践，阐述了先织后漂工艺的生产工艺流程、生产设备及工艺条件，分析了毛巾织物煮漂一浴法工艺条件，总结毛巾织物煮漂一浴法工艺。     

涂料补色、固色和柔软同浴工艺

对纯棉活性深色染色布进行涂料补色、固色、柔软同浴处理工艺进行试验，以缩短工艺流程、降低能耗、控制色变、提高效率。分析轧浴pH值、助剂用量、助剂种类和涂料品种等因素对工艺效果的影响，从而获得同浴处理的最佳工艺条件。     

纯棉毛巾织物煮漂增白一浴法工艺

为解决纯棉毛巾织物传统煮漂与增白工艺两浴法加工能耗大、工序长等问题,文中采用煮漂增白一浴法对纯棉毛巾织物进行处理,探讨了多功能精练剂DM-1337、H_2O_2、NaOH、荧光增白剂VBL等对处理效果的影响,优化煮练增白一浴法工艺,并与传统煮练、增白两浴法工艺进行对比。结果表明,优化的纯棉毛巾织物煮漂增白一浴法工艺为:多功能精练剂DM-1337 4.0 g/L,30%双氧水20 mL/L,NaOH 1.0 g/L,荧光增白剂0.3 g/L,浴比1∶20,煮漂增白一浴法处理后织物白度为97.3%,沉降时间为5.8 s,与传统两浴法工艺处理效果相当,强力损失率明显降低;煮漂增白一浴法生产实践效果和传统两浴法工艺相当,且缩短了工艺流程、提高了生产效率,降低能耗,具有明显的节能减排效应。     

棉织物冷轧堆前处理低温精练剂RA的制备及应用

将自制低温精练剂RA应用于棉织物碱氧一浴练漂冷轧堆工艺。通过正交试验得到碱氧一浴练漂的优化工艺条件为:27.5%H_2O_2质量浓度40 g/L,低温精练剂RA质量浓度12 g/L,NaOH质量浓度30 g/L,室温堆置14 h。处理后织物白度达到78.5%,毛效达到9.5 cm/30 min,强力597.6 N。低温精练剂RA配合低温碱氧一浴法工艺,减少了碱用量和耗水量,能耗少。     

纯棉纱卡冷堆前处理工艺

采用双氧水与烧碱分浴浸轧冷堆加常规氧漂工艺对纯棉纱卡进行前处理，解决了多年来纯棉纱卡平幅前处理中卷边、折皱等难题，提高了产品的质量，降低了能耗，开辟了纯棉纱卡冷堆练漂工艺新途径。     

涤/棉混纺织物染色和免烫整理一步法工艺

一、前言 涤/棉(T/C)织物的染色和整理一步法工艺是染整工作者为减少工艺、降低能耗、节约成本而长期研究的目标之一。此法是将活性染料或可溶性还原染料和N—羟甲基交联整理剂同浴进行加工。一步法加工织物的质量,至少要达到染色、整理二浴法加工的     

涤棉织物高温高压快速煮漂一浴法工艺探讨

一、前言。 涤棉织物的前处理即煮练、退浆、漂白等工序是十分重要的,它关系到成品的质量。但织物前处理需要较长的时间,工艺周期长,能耗也大。近年来,许多研究单位对涤棉前处理工艺技术进行了改进,其中发展较快的是高温一浴煮漂工艺。该工艺主要以碱氧一浴浸轧后高温汽蒸为主,需要许多配套设备,处理的织物批量大,不适应小批量生产。本文所试验的工艺主要是探讨在高温高压染色机内进行涤棉织物快速退浆、煮练、漂白一浴法,其目的是适应小批量、多品种、周期短的市场趋势,同时缩短处理时间,降低能源消耗和生产成本,提高设备的利用率。 二、高温高压快速煮漂 一浴法原理 有关NaOH和H_2O_2。一浴法的煮漂原理,已有很多论述,本文主要探讨涤棉织物采用高温高压快速煮漂同浴软理。 在高温处理液中,NaOH具有良好的膨润渗透性,对于棉纤维中的油蜡、果胶等天然杂质,有很强的皂化和乳化作用;对织造浆料则具有良好的膨化作用,同时NaOH对H_2O_2的分解氧化作用具有催化效能。 众所周知,过氧化氢水溶液中存在以下     

Cellusoft Combi除氧、抛光、染色一浴法工艺

对于诺维信新产品Cellusoft Combi,一种生物复合酶,介绍了其在纯棉针织布上除氧、抛光、染色一浴法工艺。结果显示,Cellusoft Combi一浴法工艺与传统除氧、抛光、染色工艺的抛光效果接近;以生产加工1 t纯棉针织布、浴比1∶10为例计算,传统工艺总助剂成本为300.5元,Cellusoft Combi一浴法工艺总助剂成本为435.0元;传统工艺总能耗成本为465.0元,Cellusoft Combi一浴法工艺总能耗成本为106.5元。因此,Cellusoft Combi一浴法工艺比传统工艺综合成本降低近29%左右,且加工时间缩短约1.0~1.5 h左右。     

涤/粘仿毛面料的染色

涤/粘仿毛面料采用传统的染色工艺生产,耗时长、能耗大,采用改进的一浴法工艺对涤/粘仿毛面料染色,筛选了染料及助剂,探讨了其对染色织物K/S值、染色牢度和织物强力的影响。结果表明,改进后的一浴法染色工艺不仅可以达到二浴法相同的染色效果,获得良好的染色牢度,降低织物强力损伤,同时节约能耗。     

低碱退煮漂一浴法连续工艺

采用退煮漂一浴法连续工艺 ,浴中可加入双氧水 ,以去除织物上的浆料、杂质 ,并对织物进行漂白。通过多次大样生产 ,确定了工艺参数。经 Scolase(清棉师 ) 10 0 T系新颖复合多功能高效绿色前处理剂 ,含有多种复合酶及有关组分 ,可生产检验证明 ,该工艺可提高半制品的质量和产量 ,节约能耗 ,降低综合成本 ,是一种减少污染的新工艺。     

基于高耐碱高耐氧漂分散染料的涤盖棉织物漂染一浴加工工艺

为解决涤盖棉织物传统染整工艺流程长、能耗水耗高、生产效率低等问题，使用高耐碱高耐氧漂分散染料构建涤盖棉织物的漂棉染涤一浴一步加工工艺。通过耐碱性和耐氧漂性评价，确定所选用的分散染料在强碱和氧漂条件下的应用稳定性。探究了漂棉染涤一浴工艺中双氧水浓度、漂白阶段保温时间及涤纶染色阶段保温时间对涤盖棉织物棉组分白度值和涤组分K/S值的影响，确定最佳工艺条件为：双氧水质量浓度2 g/L,染色温度130℃,保温时间30 min。结果表明，漂棉染涤一浴工艺和传统工艺处理后的涤盖棉织物，棉组分白度值均接近80,涤组分色差值小于1.0,色牢度级别均超过4级，且漂棉染涤一浴工艺加工的涤盖棉织物强力损失更小。漂棉染涤一浴加工工艺可实现涤盖棉织物的短流程清洁加工。     

棉粘/锦蕾丝的一浴法染色

采用安诺门NC系列染料对棉粘/锦蕾丝面料进行一浴法染色,并与常规二浴法染色工艺进行比较。结果表明,两种工艺染色所得色样的颜色相对一致,各项色牢度符合要求。安诺门NC系列染料采用一浴法工艺可以缩短加工流程,节约染色时间,提高生产效率,同时降低能耗,减少污水排放。     

生物精练、抛光与活性染料染色一浴工艺

文中开发了生物精练、抛光与活性染料染色一浴工艺,介绍了生物复合精练酶在棉针织物精练、抛光与染色一浴工艺的应用,并与常规碱、氧(煮)精练、抛光、染色分步工艺(常规工艺)进行对比,测试了果胶残留率、毛效、强力损失率、抛光效果、CODcr值、耐水洗色牢度,并计算了染化料及能耗成本。结果表明,一浴工艺较常规工艺节约成本,且在生产效率和污水处理方面具有明显优势。     

发热纱与锦纶混纺织物低浴比染色及残液回用

能耗与污染问题一直是限制染整加工行业发展的瓶颈,实用、高效的节能减排技术越来越多地受到企业的重视。传统的发热纱与锦纶纤维混纺织物多采用三浴法染色,存在染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保染色机对发热纱与锦纶混纺无缝织物进行低浴比两浴法染色及残液回用染色,并与传统除油、三浴染色工艺对比,介绍了这几种染色工艺配方及流程,分别进行肤色、黑色染色,对比了这三种染色工艺的生产实践效果。结果表明,低浴比两浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,保证颜色品质及各项色牢度指标,可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本,尤其是染深色产品,低浴比两浴法染黑色节约成本6 613.90元/t,低浴比两浴法残液回用染色工艺染黑色节约成本8 159.90元/t。