吸湿剂、表面活性剂及催化剂对烟气循环流化床脱硫的增效机制

为了解决烟气循环流化床脱硫效率偏低、烟气出口二氧化硫浓度不符合超低排放要求的问题,对在脱硫剂中添加增效剂进行了实验研究,得到了吸湿剂、表面活性剂和催化剂三种试剂添加量与脱硫效率间的关系。结果表明：单独添加吸湿剂氯化镁、表面活性剂十二烷基苯磺酸钠及催化剂已二酸的质量分数分别为1.3%、0.03%和1.2%时,脱硫效率最高分别可达97.14%、97.70%和98.45%;吸湿剂、表面活性剂和催化剂共同添加质量分数分别为1.3%、0.03%和1.2%时,脱硫效率最佳,可高达99.19%;相较于未添加增效剂时95.37%的脱硫效率,提升效果明显。添加适量的吸湿剂、表面活性剂和催化剂能够使烟气二氧化硫排放浓度符合超低排放要求,是有效提高半干法烟气循环流化床脱硫效率的方法。     

我国超低排放循环流化床锅炉技术获突破

正近日,一项燃煤锅炉超低排放技术通过了由中国机械工业联合会组织的科技成果鉴定。这项成果名为"基于炉内脱硫和低氮燃烧的超低排放循环流化床锅炉技术",由太原锅炉集团和清华大学岳光溪院士团队合作研发。该技术主要针对中小容量循环流化床锅炉,通过炉内高效脱硫和低氮燃烧,使锅炉出口烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放直接达到国家超低排放标准。     

复合矿化固硫剂CFB炉内脱硫试验研究

为了提高炉内脱硫效率,降低电厂烟气SO_2排放浓度,利用电厂排出的灰渣。研制出一种复合矿化固硫剂,在原有石灰石脱硫剂的基础上,增加了Al_2O_3、CaF_2、Fe_2O_3等催化剂,并在465 t/h CFB锅炉上进行试验研究。采用炉内不添加脱硫剂、石灰石作为脱硫剂、添加复合矿化固硫剂等3种方案,并进行比较分析。结果表明,针对煤样JY,添加石灰石和复合矿化固硫剂均可降低烟气中的SO_2含量,当钙硫比大于2.5时,添加复合矿化固硫剂可达到超低排放要求,而添加石灰石不能达到超低排放要求;复合矿化固硫剂添加量为5%时,脱硫效率达95%以上,并降低锅炉煤耗5%左右,且灰渣改性生成了水硬性胶凝材料。因此,该复合矿化固硫剂能满足电厂脱硫要求,产生的灰渣被水泥厂利用生产合格的特种水泥,达到资源综合利用的目的。     

循环流化床锅炉半干法脱硫装置运行问题分析及改造

介绍循环流化床锅炉半干法脱硫装置运行情况,分析运行期间遇到的故障和原因,优化脱硫运行工况,进行技术改造,节约运行成本,实现循环流化床锅炉烟气SO_2浓度稳定、长周期超低排放。     

我国一项锅炉减排技术获得突破

<正>近日,一项燃煤锅炉超低排放技术通过了由中国机械工业联合会组织的科技成果鉴定。这项成果名为"基于炉内脱硫和低氮燃烧的超低排放循环流化床锅炉技术",由太原锅炉集团和清华大学岳光溪院士团队合作研发。该技术主要针对中小容量循环流化床锅炉,通过炉内高效脱硫和低氮燃烧,使锅炉出口烟气中的二氧化硫和氮氧化物排     

循环流化床烟气脱硫技术简介

福建燕石发电有限公司循环流化床烟气脱硫系统采用生石灰作为吸收剂,将生石灰消化后制成消石灰,吸收锅炉烟气中的二氧化硫,二氧化硫排放浓度稳定降至50 mg/m3以下,达到排放标准。     

循环流化床锅炉烟气超低排放改造技术路线分析

对循环流化床锅炉烟气超低排放常规改造技术路线进行分析,从脱硫、脱硝以及除尘工艺等方面进行研究,找出其中存在的问题,提出具体的技术改造方式,以确保循环流化床锅炉烟气的超低排放。     

伊泰锅炉循环流化床烟气脱硫技术研究

为提高烟气脱硫效率,在分析循环流化床脱硫工艺的基础上,根据煤质分析,选取了系统的烟气设计参数和脱硫剂参数并对脱硫效率进行分析。结果表明,循环流化床烟气脱硫技术与炉内喷钙法相结合可以达到90%的脱硫效率,SO2的排放浓度小于200 mg/m3,可以满足《锅炉大气污染物排放标准》的相关要求。与湿法脱硫技术相比,循环流化床烟气脱硫技术具有设备紧凑,投资少,占地小,特别适用于现有机组的改造工程,脱硫剂利用效率高,脱硫产物为干灰,不会产生二次污染等优点。但循环流化床烟气脱硫技术也存在着脱硫效率较湿法脱硫技术偏低,对锅炉负荷的变化适应性差,运行控制要求较高等不足。     

锅炉烟气氨法脱硫技术改造方案和技术总结

结合阳煤集团和顺化工有限公司对烟气脱硫的改造情况,分析了原烟气脱硫运行的现状及存在的问题,介绍了改造后的烟气脱硫的改造内容、改造原则、工艺原理流程、最终达到的脱硫效果。在基准氧体积分数6%条件下,烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放质量浓度分别不高于10mg/m~3、35mg/m~3、50mg/m~3,阳煤集团和顺化工有限公司燃煤锅炉烟气实现超低排放。     

循环流化床锅炉脱硫工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内脱硫无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和循环流化床半干法烟气脱硫。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时炉内脱硫效率70%条件下的经济技术指标。分析结果表明,循环流化床半干法烟气脱硫的运行成本和总成本相对较低时,要求硫含量分别低于1.1%和2.1%;循环流化床半干法烟气脱硫的脱硫剂成本占比较大,而石灰石-石膏湿法烟气脱硫的电费占比相对略大;石灰石价格、上网电价和年运行时间是影响脱硫成本的主要因素,石灰石对脱硫成本的敏感度大于上网电价;石灰石价格低于112元/t时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本更高;上网电价低于0.43元/kWh时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本相较更低;循环流化床半干法烟气脱硫总成本在石灰石价格、电价、年运行时间的研究波动范围内相对较小;相较于常规炉内脱硫技术,超细石灰石炉内脱硫技术的炉内脱硫成本较低,与循环流化床半干法烟气脱硫工艺相结合的综合优势更显著。     

超低排放技术在循环流化床锅炉氨法烟气脱硫中的应用

从锅炉基本情况、工艺流程、主要设备选型、系统改造后运行情况及改造设计创新点等方面,详细介绍了循环流化床锅炉氨法烟气脱硫装置超低排放的改造情况。改造完成后,烟气脱硫装置运行正常,烟气各项排放指标满足国家及相应规范要求,系统各项运行参数符合设计要求,取得了良好的经济效益和社会效益。     

烧结烟气联合脱硫脱硝试验研究

设计了一套500 m3/h烟气联合脱硫脱硝小试装置,将选择性催化还原(SCR)脱硝装置布置在脱硫工艺后,通过试验对循环流化床半干法脱硫与SCR脱硝工艺进行了研究。研究表明,脱硫效率随着喷水量、床内物料量的增大而增大,脱硝效率随着氨氮比的增大而增大;脱硫装置烟气出口温度控制在79℃时,循环流化床半干法脱硫效率在90%左右,可满足烧结烟气SO2最新排放标准的要求;在此条件下,将烧结烟气再热到300℃脱硝,脱硝效率可达50%,可满足烧结烟气NOx最新排放标准的要求。     

优化循环流化床锅炉烟气脱硫运行

主要讨论了某公司业已使用生产的且收到较好效果的循环流化床锅炉作为讨论的对象。通过使用多种科学有效的优化循环流化床锅炉改造技术,使得锅炉所排放的烟气中含有的二氧化硫等污染物大为降低,符合相关的国家标准。本篇文章对于锅炉中较为关键的烟气脱硫方法所存在的一些实际问题,给出了一些可以改善循环流化床锅炉运行中排放烟气所含有的硫化物超标的办法,从而可以使得工业生产中的湿法脱硫方法所排放的废水对周围的生态环境造成严重的破坏。通过使得锅炉使用的废水处理方案,可以确保锅炉脱硫过程能够更加的合乎于环保的标准。     

循环流化床锅炉燃烧固氟技术的应用研究

循环流化床锅炉是一种高效低污染的先进燃烧设备,应用广泛.但由于其具有煤种适用性广和燃烧稳定的特点,广泛用于燃烧劣质煤、石煤和煤矸石,因此,二氧化硫和氟化物排放污染控制问题不容忽视.75 t/h和200 t/h循环流化床燃烧固氟技术应用表明,流化床燃烧燃烧温度十分适合石灰石燃烧固硫固氟的要求,在循环流化床锅炉燃烧时添加石灰石可显著降低锅炉出口烟气中二氧化硫和氟化物的排放浓度及排放量,具有同时脱出二氧化硫和氟化物的作用,具有显著的经济效益、环境效益和社会效益.     

电石渣浆液在锅炉烟气湿法脱硫工艺中的应用

通过对电石渣浆液和上清液的应用,把燃煤电厂循环流化床锅炉烟气中的二氧化硫脱除,解决了烟气中二氧化硫排放达标问题,并且避免了传统脱硫消耗大量的水和熟石灰资源。     

燃煤烟气脱硫技术研究进展

中国的大气污染主要以煤烟型为主,燃煤释放的二氧化硫对人类健康和生态环境系统等造成了严重的危害,因此控制二氧化硫的排放至关重要。分析了近年来中国的煤炭消耗量及二氧化硫排放量;概述了二氧化硫的排放源及烟气脱硫技术应用现状,总结了湿法、半干法、干法烟气脱硫技术的优缺点及适用范围;综述了国内外烟气脱硫技术发展概况;分别对传统烟气脱硫技术中的石灰石-石膏法、氨-硫酸铵法、循环流化床法以及新型烟气脱硫技术中的离子液循环吸收法、磷酸钠盐法、氧化铜法的原理、研究现状及发展前景做了具体论述;通过对比以上几种脱硫技术的工艺特征及经济性,指出未来中国烟气脱硫技术的发展方向。     

循环流化床锅炉SO_2超低排放技术研究

针对循环流化床锅炉污染物生成量较低的特点,分析了锅炉SO_2生成量的影响因素,不同脱硫工艺的优缺点,结合试验研究结果和工程应用实例提出了循环流化床锅炉实现SO_2超低排放的技术。结果表明:循环流化床锅炉SO_2生成量取决于煤的硫分中可燃硫所占比例、煤灰中CaO等碱金属氧化物含量和锅炉运行参数,运行参数中床温影响最大;通过优化锅炉运行参数降低SO_2生成量,炉内干法高效脱硫和烟气脱硫相结合的深度脱硫技术可以实现SO_2超低排放的目标,并具有更高的调节灵活性和运行可靠性;烟气脱硫工艺的选取上,CFB-FGD半干法脱硫工艺相对于石灰石-石膏湿法脱硫工艺更具有经济优势。     

锅炉与吹风气余热回收装置超低排放改造小结

面对日益严峻的环保形势,特别是山西省《山西省大气污染防治2018年行动计划》的发布和《排污许可证申请与核发技术规范》的提出,山西丰喜华瑞煤化工有限公司积极响应相关环保政策的要求,对其循环流化床锅炉系统和吹风气余热回收装置按超低排放指标的要求进行了提标改造。简介提标改造前循环流化床锅炉和吹风气余热回收装置的运行状况,详细介绍循环流化床锅炉与吹风气余热回收装置超低排放改造的方案、具体内容,以及改造后试生产中出现的问题及其解决措施。改造后的实际运行情况表明,脱硫塔出口烟气颗粒物折算浓度为3.8～4.7mg/m~3,净烟气中的SO2折算浓度为15～19mg/m~3,净烟气中的NO_x折算浓度为32～39mg/m3,污染物排放浓度均达到了超低排放的要求,提标改造达到了预期的目的和效果。     

水泥生产过程中硫的迁移、转化及控制

水泥生产原燃材料中硫含量的增加加重了窑炉烟气二氧化硫排放,分析生产过程中硫的迁移、转化及循环机制,研究采用过程控制的碱硫反应方法,可实现烟气二氧化硫大幅度减排;通过湿法脱硫等末端治理技术,可在高硫工况条件下达到水泥生产二氧化硫超低排放指标要求。     

单塔氨法脱硫工艺在热电锅炉提标改造中的应用

陕西兴化集团有限责任公司2. 5×104k W热电联产机组配套的130 t/h循环流化床锅炉,其烟气采用炉内喷钙法脱硫工艺,烟气排放执行《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223—2011)——排放烟气中SO2浓度≤50 mg/m3,无法满足陕西省《锅炉大气污染物排放标准》(DB 61/1226—2018)的超低排放要求。充分考虑陕西兴化生产经营实际情况,并总结既往烟气脱硫系统运行经验,经比较和多方调研,陕西兴化最终确定采用单塔氨法脱硫工艺对热电锅炉实施提标改造。130 t/h循环流化床锅炉烟气脱硫系统实施提标改造并经精细化调试运行后,在入炉煤由硫含量约0. 3%煤种更换为硫含量约1%煤种的情况下,锅炉烟气SO2排放浓度降至10 mg/m3以下,每年可减少SO2排放量24. 48 t,不仅治污减排成效显著,而且经济效益也十分明显。