双金属复合管的施工焊接技术

结合西气东输主力气源地新疆油气田双金属复合管的成功应用实例,介绍了双金属复合管的施工及焊接技术,该技术综合采用了特殊的坡口形式、焊接工序、焊接方法、焊接材料等工艺方法,解决了焊接难题,提出了常见缺陷的消减措施,为后续复合管在酸性高压腐蚀介质条件下的推广应用及施工提供技术参考。     

20钢+316L不锈钢双金属复合管的焊接技术和焊接方法

针对雅克拉凝析气田的强腐蚀性,结合目前双金属复合管的发展和现场应用试验,集输管道采用了抗腐蚀性能较好的20钢+316L双金属复合管。文章从复合管基管材料、内衬层材料及其焊接性能出发,介绍了20钢+316L双金属复合管的焊接工艺及焊接方法。     

双金属复合管焊接技术分析

双金属复合管的焊接接头结构复杂,焊接难度较大。通过对双金属复合管端面处理工艺和对接焊接工艺分析,提出了端部堆焊工艺较端部封焊工艺易于焊接但不够经济的现状,指出对于薄壁小直径双金属复合管道的焊接宜采用合金焊丝对接焊工艺,而对于厚壁大直径双金属复合管道则宜采用过渡焊方法焊接。另外,还分析了当前的焊接评定标准,强调了制定适宜复合管的焊接工艺评定标准的必要性。     

冶金双金属复合管焊接技术的开发及应用

为了解决国内冶金双金属复合管制造过程中的焊接技术难题,设计开发了一种以带极焊接设备为核心的双金属复合管纵缝焊接生产线,并对其焊接工艺和带极焊接材料进行了研究。结果显示,采用以带极焊接为核心的焊接技术,焊接的复合管焊缝的力学性能、晶间腐蚀性能等指标均满足相关标准要求。现场使用结果表明,设计开发的复合管成套焊接技术可以解决冶金双金属复合管纵向焊缝的焊接技术难题。采用该焊接技术不仅提高了生产效率,而且有利于实现冶金双金属复合管的国产化生产。     

焊接工艺对双金属复合管对接焊缝晶间腐蚀的影响

为了保证双金属复合管对接焊焊缝的耐腐蚀性能,结合双金属复合管对接焊的特点与特殊要求,从焊材的选取和焊接工艺参数的设计出发,验证了不同焊接工艺对复合管对接焊焊缝晶间腐蚀的影响。结果显示,实芯焊材正常焊接工艺下,焊缝的晶粒度与母材相当,没有出现腐蚀坑和晶间腐蚀弯曲开裂现象;药芯焊材及大热输入焊接工艺下,焊缝均出现不同程度的腐蚀。试验结果表明,双金属复合管在对接焊时最好选择与覆层材质相当的实芯耐蚀合金焊材,同时,要注意焊接热输入量的控制和内部惰性气体的保护。     

油气输送用双金属复合管的生产工艺分析及质量控制

为了得到力学性能和抗腐蚀性能均符合油气输送用双金属复合管的制造工艺,介绍了双金属复合管的结构特点、性能特点及生产工艺,总结了其经济及技术优势,分析了双金属复合管生产过程的质量控制要点。指出,油气输送用双金属复合管基层一般采用碳钢及合金钢等,内层采用不锈钢及镍基合金等,通过冶金复合板焊接成型;利用"两步法"生产螺旋焊管或UOE和JCOE生产直缝钢管,不仅可以生产大直径双金属复合管,而且可较大地提高生产效率,避免机械复合的缺点。同时,还提出了未来双金属复合管需要改进的一些方面。     

L245/316L双金属复合管焊接技术

针对井口天然气氯离子含量高对输送管道腐蚀较严重的情况,为保证管道在安全运行的前提下节约成本,设计采用了L245/316L双金属复合管道。介绍了L245/316L双金属复合管的特点、焊接坡口型式、坡口加工和组对方法,对焊接工艺方法、焊接材料的选用、焊接顺序和焊接中的注意事项进行了阐述,并给出了焊接工艺参数,详细归纳了封焊、根焊和过渡层焊接的方法及缺陷处理措施。按照该方法施焊后,焊接合格率达到95%。     

国内外双金属复合管研究现状

介绍了当前国内外双金属复合管的发展现状,重点对双金属复合管的不同制造工艺进行了介绍,并对比分析了其优缺点。对双金属复合管的主要应用情况进行了分析说明,并提出了复合管的相关制造标准。指出国内双金属复合管应在复合工艺、高效生产及检测技术方面进行完善和改进,同时应建立适合双金属复合管结构特点的耐蚀性能评价体系,才能得到更大范围的推广和应用。     

双金属复合管的生产及应用

本文对双金属复合管的基本结构、成型工艺及国内外应用现状进行了综述,对爆炸焊接双金属复合管的生产工艺进行了说明。     

脉冲钨极氩弧焊技术在双金属复合管中的应用

为了提高双金属复合管管端堆焊质量,获得高强度、高塑韧性的焊缝组织,通过分析脉冲钨极氩弧焊堆焊工艺参数对双金属复合管焊缝成形的影响,制定了相应的焊接工艺。焊接工艺试验完成后,按照DNV-OS-F101《海底石油管线》要求进行了焊接工艺试验评定。评定结果显示,无损检测Ⅰ级合格,焊缝与母材未发现气孔、显微裂纹和异常组织,拉伸及弯曲试验合格,堆焊层冲击功平均值达到259.4 J,无晶间裂纹。结果表明,该堆焊工艺在双金属复合管管端堆焊中可获得优质堆焊层,脉冲钨极氩弧焊工艺可在双金属复合管管端堆焊领域应用。     

机械式复合管弯曲性能分析

采用有限元软件对Ф219mm×（14．3＋3）mm机械式复合管进行了弯曲屈曲分析．结果表明机械式复合管在弯曲过程中主要的屈曲失效模式是内衬起皱;通过在有限元中添加过盈来模拟复合管的结合界面并对不同过盈量下的复合管进行了弯曲分析,结果表明采用过盈配合能够很好地模拟复合管的结合界面,并且过盈量越大复合管的结合强度和抗弯能力越高;分析了衬管壁厚对复合管抗弯性能的影响,结果表明增加衬管壁厚能够显著提高复合管的抗弯能力;通过在复合管有限元模型中添加焊接点进行弯曲失效分析,结果表明添加焊接点并不能消除复合管内衬起皱的现象,并且当焊接间距在一定范围内反而会降低复合管的抗弯能力。     

热丝在窄间隙焊接中的研究现状

窄间隙焊接技术具有焊缝金属填充量少、焊缝金属和热影响区的组织明显细化,焊接变形及残余应力小等优点,但其在工业使用阶段仍旧存在不足。针对由于设备功率限制,导致的窄间隙焊接技术的焊接热敷效率及熔深不能满足现代工业生产需求的问题,指出了热丝焊接技术和窄间隙焊接技术相结合可以有效的弥补窄间隙焊接技术中存在的不足,同时分析了热丝窄间隙焊接技术在弧焊和激光焊中的研究现状,并指出该技术在这两种焊接中的优越性,为进一步研究和工业化应用提供了引导。     

海洋平台双相不锈钢管线的焊接

就双相不锈钢的特异性能．介绍双相不锈钢管线的焊接特点与技术。     

2205双相不锈钢双金属复合管焊接工艺研究

研究了2205双相不锈钢双金属复合管的焊接工艺参数,制定了相应的焊接工艺,并进行了焊缝性能检测。试验结果表明,复合管环焊焊缝性能优良,衬管组织为铁素体/奥氏体双相组织,相比例合适,各项指标满足相关标准要求。为2205双相不锈钢复合管的市场推广和应用进行了一定的技术储备。     

不锈钢薄壁焊管焊接规范参数的选择

不锈钢薄壁焊管,采用钨极氩弧焊,要保证焊缝质量,选择焊接规范参数十分重要,尤其生产连续焊接长度超过１０００ｍ的薄壁管,更要引起重视。通过对引进技术的消化吸收和分析对比,选择了适合薄壁管生产的焊接规范参数,应用于生产后取得了很好的效果。     

HFW焊管焊接质量主要影响因素分析

从原料、管坯边缘状况和焊接工艺3方面系统地分析了影响HFW焊管焊接质量的主要因素,指出焊接速度、焊接功率、V形角、挤压量等焊接工艺参数之间的相互影响关系。通过实例分析了焊接缺陷的形成原因,给出了提高焊管产品质量的办法,同时阐明了焊缝金属流线分析和化学成分分析对现场产生的重要指导意义。另外指出,阻抗器位置和感应线圈到焊接点的距离对焊管焊接质量也有一定的影响。     

铝管的高频感应焊接

介绍了金属管高频焊接工艺及金属铝管高频感应焊接时焊接V形区各参数对焊接质量的影响.比较了采用真空管焊机和固态高频焊机进行感应焊时焊接区域各组件之间的相互关系,指出了两种焊机各自所使用的调整方法,以便提高焊接效率、获得良好的焊缝质量,同时给出了适用的V形角范围及焊接挤压辊的选用原则.最后,对铝管的高频感应焊接提出了10条...     

1 200 kW电子管高频焊机的研制

介绍了1200kw电子管高频焊机的系统组成,并对其主要设计参数和自动控制系统做了简要说明,重点介绍了超蒸发冷却技术在电子管高频设备中的应用,探讨了提高焊接效率的几项措施。     

双相不锈钢与碳钢异种金属焊接研究综述

综述了近年来国内外双相不锈钢与碳钢异种金属的焊接研究进展。已有的研究结果表明,在焊接过程中,主要应考虑以下两方面的问题,一是接头凝固过渡层的形成易导致焊缝金属中生成脆性相而使接头的塑韧性下降;另一方面是接头界面合金元素碳的迁移使接头的力学性能和耐腐蚀性能下降。对此,提出了解决问题的工艺措施,并对双相不锈钢与碳钢异种金属的未来焊接研究进行了展望。     

SAF2205双相不锈钢焊接换热管热处理工艺及设备改进

为开发SAF2205双相不锈钢焊接管这一新产品,根据SAF2205双相不锈钢焊接管生产过程中母材会发生组织、力学性能及工艺性能改变的特点,通过改造部分加工设备和制定合理的在线固熔热处理工艺,获得了组织均匀、奥氏体质量分数40％～60％0和铁素体质量分数60％～40％的SAF2205双相不锈钢焊接换热管.