线材中温磷化液的制备与应用

向基础磷化液中添加Zn²⁺、Mn²⁺、Ni²⁺金属离子,研制一种含有Zn²⁺、Mn²⁺、Ni²⁺三系离子的线材中温磷化液,确定了磷化液的配方组成,并按国标测定方法用硫酸铜点滴和氯化钠浸蚀对磷化膜性能进行了评定。探讨了酸度、温度、时间等因素对磷化膜质量的影响。结果表明,用此磷化液磷化时,在磷化温度为65 ℃、磷化时间为10 min的条件下,所形成的磷化膜结晶均匀、致密、黑褐色、耐腐蚀性良好。     

促进剂对电气柜用冷轧板常温锌-锰系磷化膜耐蚀性的影响

通过添加亚硝酸钠或硝酸镥作为单一促进剂或两者复配制备复合促进剂对常温锌-锰系磷化液加以改进,并使用改进的磷化液在不同温度下进行实验.比较了使用单一或复合促进剂获得的磷化膜的形貌质量和耐蚀性,同时研究了温度对使用复合促进剂获得的磷化膜的形貌质量和耐蚀性的影响.结果表明:使用复合促进剂(亚硝酸钠1.5 g/L+硝酸镥0.04 g/L)获得的磷化膜耐蚀性明显好于使用亚硝酸钠(1.5 g/L)或硝酸镥(0.04 g/L)作为促进剂获得的磷化膜,其主要原因是复合促进剂能更好地促进磷化成膜,获得了比较致密、平整度较好的磷化膜.温度对使用复合促进剂获得的磷化膜的形貌质量和耐蚀性有较大影响,随着温度从15℃升高到30℃,磷化膜的致密度明显改善,表面粗糙度从0.36μm下降到0.28μm,其耐蚀性逐步提高.采用改进的常温锌-锰系磷化液在合适温度下可以获得耐蚀性较好的常温磷化膜,该磷化膜可以作为电气柜用冷轧板的涂装底层.     

镁合金磷酸盐-高锰酸盐磷化最佳工艺的研究

磷化温度、磷化时间、磷化液的pH值是影响镁合金表面磷化膜耐蚀性的重要因素。通过正交试验和动电位极化方法考察了这三个因素对磷化膜耐蚀性的影响。以自腐蚀电流密度为磷化膜耐蚀性的评价指标,通过极差法确定了最佳的磷化工艺。并通过扫描电镜测试了最佳磷化工艺条件下所得磷化膜的表面形貌和元素组成,通过交流阻抗曲线考察了磷化膜的耐蚀性。结果表明:当磷化液由磷酸二氢铵(80g/L)和高锰酸钾(20g/L)组成时,镁合金表面最佳的磷化工艺为温度25℃,时间20min,磷化液的pH值4.5。此时的磷化膜平整均匀,主要由Mg,O和P等元素组成。尽管磷化膜表面存在微裂纹,但其仍表现出良好的耐蚀性。     

常温铁系磷化液的研究

为了进一步提高铁系磷化膜的耐蚀性,研究了复合成膜助剂ZY.通过正交实验确定了磷化液的组成,并讨论了磷化温度、溶液pH值以及磷化时间等参数对磷化膜耐蚀性和膜重的影响.结果表明,成膜助剂ZY明显地改善了磷化膜的表面质量,在20℃、磷化20 min时可以获得均匀致密的磷化膜,膜重为1.09/m2,耐CuSO4点滴时间超过200 s,质量分数为3%的NaCl溶液浸泡时间超过5 h.     

锌钙系磷化液的研究

通过改变磷化液组成和工艺条件,考察其对磷化膜耐蚀性和膜厚的影响,研究了锌钙系磷化的主要控制因素,结果表明,影响磷化膜的成膜速率及质量的因素,主要有Zn2 /Ca2 、PO3-4/NO-3、Ca(NO3)2、Zn(H2PO4)2、促进剂B、磷化温度和时间,此外,Fe2 、Ni(NO3)2、促进剂A对锌钙系磷化也有一定的影响.根据磷化工艺中各项指标的影响,确定了锌钙系磷化液配方.     

厚膜锌系磷化液的研制

制备了一种中温厚膜锌系磷化液,讨论了磷化温度、磷化时间、添加剂对膜层耐蚀性、膜重的影响.结果表明,该工艺所形成的膜层均匀致密,耐蚀性好.厚膜可当作润滑隔离层,避免工件拉伤、粘连,适用于大批量钢铁工件的磷化生产.     

钢铁常温耐蚀磷化液的研究

研究了复合助剂HN对A3钢磷化膜耐蚀性的影响,确定了磷化温度、溶液pH值和磷化时间等工艺参数,并对磷化液中有无HN助剂时生成的磷化膜的腐蚀电位进行了监测。结果表明:在适当的工艺参数下,在含有助剂HN的磷化液中生成的磷化膜具有更正的腐蚀电位,耐蚀性明显提高,磷化膜耐CuSO4点滴时间超过160s。     

钢铁冷塑加工的常温磷化工艺

制备了一种常温环保型冷塑加工磷化液,并考察了磷化液成分及磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响。结果表明:该磷化液具有节能、环保、沉渣少、成本低、磷化膜耐蚀性好等优点。     

成膜处理剂(Ⅲ)

<正>41二氧化铈对镁合金磷化的作用(1)提高成核率,加速成核过程,细化膜层。(2)减少沉渣。(3)大幅提高膜层的耐蚀性。42硝酸镧对低温锌系磷化的作用在低温锌系磷化液中加入硝酸镧,不仅可以促进磷化膜晶粒形核,还可以促进基底溶解出Fe2+。43硝酸铈对磷化的作用(1)优化铝合金磷化膜的性能硝酸铈在铝合金磷化过程中起到了形核与促进磷化的作用,同时形成的磷化膜具有较低的化学活性,耐蚀性得到提高。     

单组份环保型中温锌钙系磷化液的研究

给出了磷化液的最佳配方，通过硫酸铜点滴法及失重法对磷化膜进行评定。讨论了空气湿度，磷化时间对磷化膜层耐蚀性的影响及磷化时间与膜重的关系。试验中发现含添加剂A、B的磷化液较只含添加剂A的磷化液得到的磷化膜的耐蚀性约提高2-5倍，磷化膜结晶均匀，致密，深灰色，耐蚀性较为理想，并与空气的相对湿度有明显的线性关系。随磷化工艺的不同得到的膜重在5-15g/m^2之间，磷化液为单组份，具有易于操作，无需进行表面调整，节省工作时间，环保性能好等优点，适用于大批量钢铁工件的磷化生产。     

磷化温度对汽车用冷轧钢板锌-锰磷化膜性能的影响

研究了磷化温度对汽车用冷轧钢板表面锌-锰磷化膜的外观及耐蚀性的影响。结果表明:锌-锰磷化膜主要由Zn、Zn_3(PO_4)_2和MnHPO_4组成。当磷化温度低于50℃或超过65℃时,磷化膜的外观和耐蚀性都不太理想;随着磷化温度的升高,磷化膜的色泽趋于均匀,耐蚀性逐渐改善。当磷化温度为60℃时,磷化膜呈深灰黑色且色泽比较均匀,耐硫酸铜点滴时间达到75 s,在盐水中浸泡24 h后磷化膜表面的腐蚀坑数量较少,其耐蚀性明显比未磷化的冷轧钢板的耐蚀性好。     

工艺参数对Q345钢表面锌-钙系磷化膜耐蚀性的影响

在Q345钢表面制备了锌-钙系磷化膜,以期获得防锈和装饰双重效果。分别研究了磷化时间和磷化温度对锌-钙系磷化膜耐蚀性的影响。结果表明:锌-钙系磷化膜能一定程度上提高Q345钢的耐蚀性。磷化时间为5 min时制备的锌-钙系磷化膜对Q345钢的保护作用最弱。随着磷化时间从5 min延长至30 min,锌-钙系磷化膜对Q345钢的保护作用先增强后减弱。随着磷化温度从55℃升高至70℃,锌-钙系磷化膜的耐蚀性同样是先增强后减弱。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

硝酸钙对镁合金锰系磷化膜耐蚀性的影响

在由Mn(H2PO4)2、C6H8O7、NaOH和H3PO4组成的磷化液中加入Ca(NO3)2,考察了体系pH、磷化时间和硝酸钙用量对镁合金AZ31B锰系磷化膜耐蚀性的影响,利用扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪表征了磷化膜的微观结构、元素成分和相结构,用硫酸铜点滴腐蚀试验、动电位极化曲线测量和电化学阻抗谱技术测试了它的耐蚀性。结果表明,添加0.2 g/L硝酸钙所得磷化膜致密、少孔,耐蚀性最好。     

磷化时间对建筑结构用钢板表面锌-猛磷化膜性能的影响

采用中温锌-链磷化工艺对建筑结构用Q235钢进行了磷化处理。借助表面粗糙度仪、扫描电镜、能谱仪和电化学工作站等仪器,研究了磷化时间对Q235钢表面锌-镒磷化膜的表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:锌-镒磷化处理能改善Q235钢的耐蚀性。磷化膜主要由Zn、Fe、P、Mn、C和O元素组成。随着磷化时间的延长,磷化膜的表面形貌发生变化,表面粗糙度增大,耐蚀性先变好后变差。当磷化时间为25 min时,磷化膜呈岩石状形貌,耐蚀性最好。     

常温快速磷化工艺的研究

通过正交试验优选出一种常温磷化液的配方,介绍了磷化液的配制,筛选出一种复合添加剂,研究了添加剂的用量,磷化温度及磷化时间对磷化耐蚀笥的影响,该工艺配制简单,成本低,磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,具有较好的应用价值。     

高耐蚀常温磷化液的研制

以普通的常温磷化液为基础，利用水溶性高分子覆膜，研制出一种高耐蚀常温磷化液。介绍了该常温磷化液的配方、操作条件、磷化液中各成分的作用及操作条件的控制。以丙烯酸为单体合成该水溶性高分子物质。检测了该磷化膜的耐蚀性能，结果显示，试片经该磷化液浸渍10s后，硫酸铜点滴试验时间大于60s，而浸渍15min后，硫酸铜点滴试验时间大于80s，氯化钠浸渍试验时间可达8h，表明其耐蚀性大大强于普通的常温磷化膜，可满足批量生产的需要。