组合机床生产线加工及上下料控制系统的设计

根据自动化生产线中工件加工的要求,设计了一种组合机床生产线自动加工及上下料控制系统。该系统以西门子S7-200PLC控制器为核心,结合步进电机、高分辨率伺服电机以及位置传感器等元件的检测定位,实现了工件的上料、装卸、下料和加工等工序的自动连续生产。该系统经现场调试运行,能满足生产线高效率、高质量的自动化加工需要。     

面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

工件装配自动化生产线控制系统设计

根据自动化生产线对机器人关节工件装配的要求,采用西门子PLC1200作为控制核心,实现码垛机从立体仓库进行工件自动出入库,通过AGV小车实现立体仓库和托盘流水线间的托盘输送,采用智能相机的视觉系统实现工件识别,工业机器人完成工件在装配流水线上的自动装配,最终实现整个自动化生产线对工件的自动出库、装配、入库的过程。     

基于PLC控制的自动化生产线实训设备的设计

设计了基于PLC控制的自动化生产线实训设备,开发了具有冲压、钻孔、传送、分拣等功能的系统,实现了工件的自动加工与分拣。介绍了其电气、液压和气压系统的设计。该设备可作为PLC课程的实验教学设备和项目,具有一定的推广价值。     

气缸类工件自动生产线工艺分析与总体设计探究

针对某企业的气缸类工件自动化生产项目,根据工件的工艺要求,基于RB50系列关节机器人开发设计该工件自动生产线。在介绍生产线工艺的基础上,建立集主机设备、机械手自动上下料系统、工件传送装置、电控系统等为一体的自动生产线。该生产线极大地提高了现有产品的生产率,改善了操作环境以及该企业生产的自动化程度。     

基于PLC控制的工业机械手设计

针对当前国内工厂出现"用人多、招工难"、生产线工人搬运工作劳动强度大等问题,设计一台基于PLC控制的工业机械手。该机械手以机械结构为技术基础,气压为驱动系统,PLC为控制方式,实现机械、气压、电子等多学科交叉融合。在手腕处安装不同的末端执行器或重新编写PLC控制程序,可以完成各种不同形状和状态的工件搬运工作。因此,该机械手可广泛应用于机床上下料、冲压机自动化生产线、自动装配流水线。     

集成工业机器人的自动打磨生产线的夹具设计

为克服打磨工作粉尘多、噪声大的缺陷,将工业机器人集成到自动打磨生产线中,用于被打磨工件的自动上下料。为此设计了机器人夹具、打磨机夹具、工件料盘,从而实现了打磨工作的全自动化,完全达到了设计目的。     

基于机器人的不锈钢厨具拉伸成型自动生产线构建

为了提高不锈钢厨具拉伸成型生产线的自动化水平,改善现场工作环境,采用了基于PLC+PC控制模式的机器人,结合重叠检测装置和冲压机的工作特点,构建了包含设备层、控制层与管理层的基于机器人的不锈钢厨具拉伸成型生产线.实验表明,该拉伸成型生产线设计合理,满足生产自动化的需求.     

基于PLC控制的自动分捡系统的设计

设计了一套基于PLC控制的柔性生产线自动分捡系统,该系统的功能是提取从流水线传送带上送过来的工件,检测工件的类型并进行分类,最后将其推放到对应的工件滑槽里.本文就其设计思想、工作原理、控制方案和程序设计等要点进行了阐述.试验与实践证明,该系统完全适用于FMS柔性生产线的工件自动分捡,使柔性生产线的效率大幅度提高.     

基于ABB IRB1410型机器人的自动生产线的夹具设计

利用一台ABB IRB1410型机器人、数控加工中心、数控车床等,组建了智能制造生产线,对上游机车车轮模型的几个零件在自动生产线上进行加工。其中,在数控铣床上加工车轮的中心孔、轮毂时,为提高加工精度和装夹快速稳定,设计了专用夹具,提高了定位精度,使得装卸快捷方便,并由机器人拿取工件,自动控制气缸夹紧、松开工件。在此生产线上,应用此专用夹具后,生产率、加工精度提高明显,社会经济效益良好。     

基于PLC和MCGS的自动供料单元控制系统设计

自动化生产线是一种可以将各种机械加工装置有机结合起来的设备,实现自动供料、加工、装配、分拣的过程。自动供料单元是自动线的第一个单元,对整个自动化生产线提供工件和托盘,由上料单元和落料单元构成。综合运用三菱PLC和MCGS触摸屏,设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料。实验结果表明,自动供料运行效果良好。     

基于工业机器人与机器视觉的红外传感器装配系统设计北大核心

针对红外传感器装配过程存在工件位置不准确等问题,设计了基于视觉定位技术的红外传感器自动装配系统。机械结构由工业机器人、供料单元、输送单元、视觉检测单元、快换工具单元和机器人第七轴等组成;利用视觉系统识别传感器端盖的位置和角度,并将结果换算到机器人世界坐标系,使机器人能够准确抓取到工件;搭建了基于以太网通信的PLC控制系统,完成红外传感器各零件的出料、输送、抓取及自动装配控制。实验表明,所设计的系统自动化程度高,运行可靠,具有较高的推广应用价值。     

第七届中国数控机床展览会（CCMT2012·南京）展品预览（二）

大连机床集团有限责任公司 DXHS-0001活塞加工自动生产线 该生产线主要完成活塞从半精毛坯到精加工在内的全部加工内容,零件的传输采用滚道和桁架机械手并用的方式,实现了生产线的高柔性化和高自动化,同时生产线整机技术指标达到国际先进水平。生产线主要由5台活塞加工专用数控车床,1台立式专用铣床,2台精密组合镗床组成。工件传输采用6个桁架机械手,9个过渡料道配合来完成自动上下料,实现无人自动加工,主要完成活塞外圆、环槽、燃烧室、销孔和气门坑等粗、精加工工序。     

基于工业机器人的涡旋压缩机智能生产线的设计

为提高涡旋压缩机的生产效率和生产精度,设计了一种融合2台工业机器人、3台数控机床的智能生产线.首先,构建了包含数控机床、工业机器人、PLC、工业视觉等设备的智能生产线硬件系统;然后,提出了PLC控制工业机器人实现高效作业的优化方法;最后,设计了两套工业机器人多功能末端工具,并对工业机器人进行示教与编程,实现动涡旋和静涡旋生产作业.实验表明,该系统平均每170 s可生产2个动涡旋和2个静涡旋,质量检测正确率高,生产效率高,符合实际生产应用.     

船用柴油机气缸盖自动装配生产线设计与研究

船用柴油机气缸盖是组成船用柴油机的核心部件之一,对船用柴油机气缸盖自动化装配线的研究,弥补了船用柴油机气缸盖传统手工装配的不足,推动了船舶制造业的向着智能化方向的发展。通过对传统手工装配工艺流程以及船用柴油机气缸盖各零件外形尺寸特点研究分析,提出了一种基于PLC控制的船用柴油机气缸盖自动装配生产线。在装配线的关键工位机械结构设计过程中注重柔性化创新设计,完成了控制系统设计和气动系统的设计。     

基于MCD的多工位生产线运动仿真研究

为了演示多工位生产线的工作和调试过程,解决目前实训教学中面临的价格昂贵、安全事故频发、设备故障率高等问题,西门子NX MCD(Mechatronics Concept Design)机电概念设计仿真软件提供了一种解决方法。针对某工件的加工生产线,以多个工作站联合完成工件的自动取料、视觉检查、分拣、数控加工、自动打磨和自动仓储。学生通过该技术可以全面掌握机电、电气自动化、工业机器人等诸多学科知识和技能。     

基于PLC和KUKA机器人的棒材车削自动生产线的设计

基于某企业的销轴和销套生产项目,开发设计了一套基于PLC和KUKA机器人棒材车削自动上下料生产线,PLC是主控单元,通过编制的程式控制KUKA机器人、棒材台阶式供料装置、待加工翻转装置、NC机床、双层收料装置的动作,完成自动供料、上料、加工、翻料、下料和收料的生产过程,提高了现有产品加工装置自动化程度,极大改善了企业的生产能力。     

智能相机在机器人定位和分拣中的应用研究

针对自动化生产线中工件位置获取和形状判别,提出了基于智能相机的设计方案。首先,机器人记录工件托盘中心为原始位置,并存入机器人变量中;然后,将所有不同形状的工件依次放置在工件托盘中间,智能相机逐一学习并记录工件的位置和形状;最后,在自动运行时,智能相机对工件拍照,并与预先学习的工件位置和形状进行比较,从而获得工件相对于托盘中心的偏移量和工件类型,通过Modbus/TCP传输给PLC,经数据处理获得机器人坐标系中工件的位置和类型,从而为机器人工件吸取和分拣奠定基础。     

基于自动供料系统顺序控制的PLC程序设计

自动化生产线是一种能对产品生产过程实现自动化控制的机器体系,包括自动加工、检测、装卸、运输等设备,广泛应用于工业生产中。自动供料系统作为自动化生产线的起始环节,其能否正常运行对工业生产的影响很大。传统的继电器控制系统设计复杂,对设计经验要求较高。在自动供料系统中使用PLC控制,系统有了极高的灵活性、准确性且运行可靠性显著提高。本文基于PLC设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料,并且能够在上料运转的过程当中自动进行监督和控制。实验结果表明,自动供料运行效果良好。设计可应用于实际生产,提高系统可靠性和工作效率。     

基于工业机器人的3C产品自动生产线的设计

以3C产品自动生产为研究对象,介绍了基于工业机器人生产线的设计方案.根据产品的生产流程,利用三维建模软件构建了生产线的整体布局;设计了生产线系统各个工作站,并开发了生产线控制系统,采用"HMI+PLC+机器人"控制模式,可以单站或联网运行.以打磨机器人为例,规划了机器人运动路径及编写了机器人的程序,最后分析了生产线的流程设计过程.该生产线具有模块化、开放性和扩展性的特点,实现3C产品生产的自动化和无人化.