氯乙烯聚合釜回流冷凝器防结垢经济介绍

介绍了150m^2大换热面积氯乙烯聚合釜回流冷凝器防结垢的措施,主要是采用在氯乙烯聚合釜内添加消泡剂、在回流冷凝器内增加测压点、对回流冷凝器工艺控制参数整定等方法,使聚合釜的生产能力由原来的20万t/a提高到28万t/a,取得了可观的经济效益。     

37万t/a PVC装置开车后出现的问题和解决办法

介绍了中国石化齐鲁股份有限公司氯碱厂引进的美国西方化学公司悬浮法37万t/a PVC装置的工艺及特点,对开车后出现的问题提出了相应的措施:优化参数,聚合温度控制在设定温度的±1℃;放料时,釜顶回流冷凝器冲洗设定为240 s;根据釜内料调整为4步水洗法冲洗;根据放料罐的液位设定先回收的放料罐中的物料量;回流冷凝器底部、聚合釜、回流冷凝器顶部的防粘釜剂用量改为1.5、10.02、.5 kg,聚合釜防粘釜剂喷涂后釜壁冷凝时间改为180 s,聚合釜搅拌在防粘釜剂喷涂时停止运转8 min。     

30万t/a乙烯法氯乙烯/聚氯乙烯生产工艺技术国产化开发

介绍了30万t/a乙烯法氯乙烯/聚氯乙烯生产工艺技术国产化开发情况:开发了直接氯化多元催化反应技术、双效变压二氯乙烷精制节能技术、裂解气热能循环利用技术、热水进料聚合技术、新型防粘釜技术和新型内冷却聚合釜技术,通过技术优化集成,形成了30万t/a乙烯法氯乙烯/聚氯乙烯国产化生产工艺软件包,促进了聚氯乙烯行业的良性发展.     

国产70m^3聚合釜釜顶冷凝器技术的开发与应用

介绍了一种国产70m^3聚合釜釜顶冷凝器技术的开发与应用,该技术实施后可使70m^3聚合釜的生产能力由2．0万～2．3万t／a提高至3．1万t／a。     

氯乙烯在110 m~3聚合釜内聚合过程中存在的气相自聚问题及处理措施

介绍了氯乙烯在110 m~3聚合釜内聚合的生产工艺流程以及在实际运行过程中存在的问题。针对聚合釜放空管线、釜顶冷凝器列管内出现的氯乙烯自聚等问题进行了技术改造,延长了聚合釜的清釜周期,提高了聚合釜的利用率。     

国产70m~3聚合釜新增釜顶冷凝器技术

介绍了在国产70m~3PVC聚合釜上加装釜顶冷凝器技术的实施情况。通过对相应工艺进行调整,并加强操作控制,取得了良好的效果,使单台釜的产能由2.5万t/a提高到3.15万t/a。     

探讨降低PVC树脂生产成本的一些措施

198 8年 ,我公司建成投产的PVC装置生产能力只有 1万t/a,这套PVC装置分别于 2 0 0 0年和 2 0 0 1年进行了两次大的扩产改造 ,生产能力由原来的 1万t/a增加到 3万t/a,再到现在的 8万t/a。扩产后生产成本由最初的 5 6 0 0～ 5 80 0元 /(t·PVC) ,降到现在的 4 12 0元 / (t·PVC) ,可见我厂在成本管理上取得了很大的成绩。1　改进聚合工艺①聚合釜密闭入料。聚合釜密闭入料后每釜可节约 6 0kg单体。在 1万t/a装置聚合釜上 ,每台 30m3 釜安装了 1只喷淋阀 ,喷淋效果不是很好 ,有喷淋死角。一般每台釜 7～ 10天 (2 5釜次左右 )就需清 1次釜…     

PVC料浆的脱水及母液水的回收利用

四平昊华化工有限公司在原有8万t/a PVC生产装置基础上,于2008年扩建了20万t/a PVC生产线,采用了先进的70 m3聚合釜恒温入料程序,全程由DCS控制,自动化程度更高,工艺更加合理。氯乙烯悬浮聚合配方主要由     

提高PVC生产能力的措施

通过采用原辅料同步加入工艺、加装釜顶冷凝器、反应过程中注冷却水工艺等缩短了聚合反应周期,提高了单釜PVC产量,使70 m3聚合釜PVC生产能力达到4万t/a。     

氯乙烯聚合釜传热方式探讨

介绍了氯乙烯聚合釜的传热方式,对比了不同形式夹套、内冷挡板和釜顶冷凝器的传热效果。