淋浴花洒本体圆弧抽芯机构及模具设计

通过对淋浴花洒本体注塑模具设计,介绍一种新颖的圆弧抽芯机构的工作原理和抽芯机构设计方法。利用滑块圆弧运动和铰链机构的旋转运动所形成的复合运动,将油缸活塞直线运动转换为圆弧抽芯动作。同时,还介绍了注射模具小型芯冷却回路的设计方法。     

某型带有联动抽芯机构的金属型重力铸造模具应用

介绍如何有效地解决金属型重力铸造模具一模多腔抽芯问题,介绍表明这种联动抽芯机构即降低了模具的制作成本又提高了生产效益。     

基于Pro／E和EMX的自由曲面零件的注塑模设计

分析了自由曲面零件隐形眼镜盒的结构，并借助曲面造型软件Pro／E对隐形眼镜盒进行建模．通过对制件的工艺分析，确定模具结构，并利用EMX完成模具的设计．设计中采用一模两腔、侧浇口的形式，成型块以及斜导柱分型抽芯机构．     

点滴瓶瓶体注射模设计

分析了点滴瓶瓶体的结构特点及制造工艺要求,介绍了瓶体注射模的结构及工作过程,并着重分析了该模具的侧抽芯机构,对类似模具的设计有一定的指导作用.     

线圈骨架的一种新型注射模

线圈骨架塑件注射模，由斜导柱抽芯改为斜滑块抽芯，大大提高了塑作的精度及模具寿命．本文着重介绍科滑块抽芯注射模的设计．     

延时侧抽芯机构的注塑模设计

分析了基座壳体零件的结构特点及工艺性要求,确定了合理的模具结构。依据塑件形状特点设计了型腔哈夫块实现整体侧抽芯以及点浇口采用单分型面脱模的结构。在滑块抽芯中巧妙运用延时侧抽芯机构,实现了基座壳体塑件的顺利脱模。本文对延时侧抽芯机构设计作了详细阐述,并模拟了模具的开合运动。     

基于CAE的汽车驾驶室仪表外框注塑模具设计

针对汽车驾驶室仪表外框塑件的结构特点及使用要求,利用Moldflow Plastic Insight（MPI）软件进行模拟分析,完成了浇注系统和排气系统的设计。对于不同结构形式的侧孔,分别设计了斜导杆内侧抽芯机构,矩形斜导柱内侧抽芯机构和圆形斜导柱外侧抽芯机构。最后设计了汽车驾驶室仪表外框的注塑成型模具。借助CAE技术,缩短了模具研制周期,有助于提高产品质量。     

薄型油压缸在注射模具抽芯机构中的应用

论述了注射模具中薄型油压缸侧抽芯机构的特点以及可能发生的问题．并在分析问题的基础上，提出了相应的解决这些问题的方法，为更加广泛应用油缸抽芯提供借鉴．     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置三种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率。     

电器壳盖的注塑模具设计

分析了电器壳盖的成型工艺特点,介绍了模具浇注系统、侧向分型和抽芯机构、内抽芯机构、推出机构的特点.通过侧向分型机构和抽芯机构的合理设置,提高了电器壳盖的生产效率和产品质量,这对有精度要求的同类零件注塑成型有一定的借鉴作用.     

仪表盒外壳注塑模设计

针对仪表盒塑件结构的特点,提出一种采用定模滑块抽芯的注塑成型模具结构设计,即利用深盒形件包紧力大的特点,采用定模滑块抽芯和弹簧辅助的结构设计方法。文章论述了该模具的滑块结构设计要点,以及模具的工作过程。应用结果表明,该模具结构动作稳定可靠,并适用于其他类似的产品。     

带侧抽芯机构模具型腔的设计

针对具有侧抽芯机构的注塑模型腔的设计,提出了采用Pro/E软件进行设计的办法,使侧抽芯机构的设计由复杂变得简单。在分型面的设计中,提出了用分模体积块法来进行分模的技术方法,同时通过一个扣盖的实例详细介绍了多个分型面的设计过程,从而说明采用Pro/E软件进行设计,不但提高了设计效率,同时也节省了成本,并为其他类似产品的模具设计提供了参考。     

电动切割机外壳压铸模设计

根据电动切割机外壳体是过半圆状开口式,整体呈罩形,一侧与电机齿轮箱体相连的特点,设计了一种新颖的模具结构,即将定模型芯设计成穿过侧向抽芯拼块与动模型芯配合组成的型腔,采用液压缸抽芯的一种结构、在卧式冷压室压铸机上压铸成型。实践表明,该模具结构保证了模具生产的稳定性和可靠性。     

基于MPI技术的塑料制件浇口位置的优化设计

采用MPI（Moldflow Plastic Insight）模拟分析软件对电器盒塑料制件的浇口位置和浇口数目进行计算机模拟分析,优化了模具的浇口位置及数量,提高了塑料制件的成型质量,减少了试模时间．研究结果表明：采用MPI优化设计能够显著提高产品的质量与工作效率,模具采用侧抽芯结构,填充时间为0．86s,充填结束时的压力设定为75MPa时,能够获得很好的产品质量．     

基于IMOLD的注塑模具设计

利用SolidWorks分割线命令,在IMOLD中手动创建喷墨打印机输纸滚轴注塑模具的分型线,应用创建及修补延伸曲面功能生成完整的分形面,成功分离出模具的型芯和型腔,为在IMOLD中如何创建复杂零件注塑模具的分形面提供了一种新方法。