TRM25立磨常见故障之一——吐渣的原因与预防措施

TRM25立磨,是配套1000t/d熟料生产线生料料制备关键设备,该磨没设置吐渣回料系统,立磨正常生产处于不吐渣或少许吐渣状态。生产中预防和解决立磨吐渣问题,是保证立磨稳产、高产的关键。1 开停车时的吐渣原因与预防     

立磨吐渣料对系统的影响及喂料除铁措施的改进

我公司一线和二线原料粉磨均采用立磨生产，一线立磨引进丹麦FLS公司的ATOXR５０型立磨，二线立磨为沈阳重型机器厂生产的MLS４５３１型立磨，两条线均设计和布置了吐渣料循环系统。吐渣料是立磨在运转过程中甩落在喷嘴环处的物料，未能被风力提升上来，进而落进刮板腔里，被刮料板刮到下料口，进行立磨体外循环的粗颗粒物料。吐渣料颗粒组成一般在１０～７０mm之间，以２０～３０mm居多，主要为石灰石。由于其经过破碎和烘干，含泥量极少，可作为水泥混合材，但对立磨系统会有影响。本文对此进行分析并对喂料系统提出了改进措施１吐渣…     

浅谈立磨吐渣原因及处理方法

立式磨机吐渣现象是正常生产中不可避免的,产生吐渣的原因也是多方面的。首先是石灰石质量波动导致吐渣,石灰石中的青石是立磨难以研磨的杂质,不仅影响产品质量,也对磨盘、磨辊产生很大的损坏,因此生产中必须严格控制青石的含量。此外,原料中其它不易研磨成分的存在,也会导致吐渣,如粘土中含沙量超标等,因此原料中难以研磨的物质是造成吐渣的主要原因。 具体的处理方法一是控制石灰石中青石的含量及粘土中的含沙量,减少不易研磨的物质混入磨中;二是如     

利用电石渣煅烧水泥熟料的生产工艺

电石渣作为水泥生产原料是大量综合利用电石渣的重要途径。目前,利用电石渣煅烧水泥熟料的生产工艺可分为湿法工艺、干法工艺、湿磨干烧工艺及干磨干烧工艺,下面将比较各生产工艺的优、缺点,并详细介绍皖维公司采用干磨干烧工艺利用电石渣煅烧水泥熟料的实例。1电石渣特性1.1物     

φ4m×13m水泥磨调试达标措施

1前言 我公司现有两套φ4m×13m闭路水泥磨系统（配用N2000型O-Sepa选粉机,设计生产能力80t／h,成品比表面积330-350m2／kg）,自2005年11月开始调试,调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不太理想,达不到设计生产能力,磨机工况不稳定,经常饱磨,并且磨尾伴随着有大量吐渣,成品比表面积波动大,不易控制。我们经过对设备进行现象跟踪及分析,采取一系列技改措施,取得了较好效果。     

减少煤立磨吐渣的方法

<正>我公司煤磨采用的是ZGM113G-I型立磨,设计产能45t/h。自生产以来,最高喂料量只有37t/h,一直未达到其设计值;同时受台时产量影响,煤粉细度控制指标不能达到筛余≤12%,较粗,影响煤粉燃烧;并且一直存在吐渣严重的问题,最多时吐渣量超过6t/h,大量增加岗位人员的工作量,严重影响生产和环境。针对以上问题,我们进行了认真分析和总结,对其进行了改造,使问题得到了有效解决。     

JMPS3150立式磨吐渣增多原因分析及解决

我公司2000t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统采用了MPS3150立式磨。自2003年4月1日以来立磨吐渣逐渐增多,从每班的少许到每班的十几吨,增加了工人劳动强度,导致立磨产量逐渐降低,生料库料位逐渐减少,均化效果变差,影响了回转窑热工制度的稳定。针对这种情况我们对立磨吐渣逐渐增多的原因加以分析并采取了解决措施。     

MPF2116煤磨吐渣原因分析及解决措施

<正>1系统流程和吐渣状况我公司MPF2116型煤磨在2009年年初吐渣比较严重,吐渣量在300kg/h左右。吐渣量的增大,导致了煤磨台时降低,电耗增加,使得生产成本上升;且磨机周围环境恶化,不利于设备的维护。为尽     

镁渣作水泥混合材的研究

从活性、易磨性和水泥的物理性能等方面进行了炼铁工业废渣—镁渣作水泥混合材的可行性研究,结果表明,试验所用镁渣是一种活性、易磨性均高于矿渣的活性混合材;采用#25硅酸盐水泥熟料,控制水泥中MgO在6％以下时,掺30％镁渣作水泥混合材能够生产出安定性合格的#422水泥。     

更正

立式磨机吐渣现象是正常生产中不可避免的，产生吐渣的原因也是多方面的。首先是石灰石质量波动导致吐渣，石灰石中的青石是立磨难以研磨的杂质，不仅影响产品质量，也对磨盘、磨辊产生很大的损坏，因此生产中必须严格控制青石的含量。此外，原料中其它不易研磨成分的存在，也会导致吐渣，如粘土中含沙量超标等，因此     

科技信息

开流磨吐渣的解决方法分析吐渣的成因和生产经验的总结,提出以下几条解决开流磨机吐渣问题的方法,供参考。 (1)降低入磨物料粒度。方法许多,恕不赘述。 (2)湿法磨可适当提高料浆水份。 (3)提高二仓研磨体装载量,以减小一仓的流速。     

优质高掺量黄磷渣水泥制备技术研究

本文研究了黄磷渣用作生料配料和水泥混合材时,黄磷渣掺量、粉磨工艺、入磨风温、助磨剂种类对水泥性能的影响。结果表明,生料中掺3.5%黄磷渣,控制合理的三率值,熟料性能良好;采用立磨单独粉磨黄磷渣较混合后球磨的工艺,水泥性能可明显改善;黄磷渣中P_2O_5和F含量会随入磨风温的升高而减少;采用0.01%TEA+0.01%TIPA助磨剂复配方案,制备的高掺量黄磷渣水泥性能良好。     

利用电石渣生产水泥工艺探讨

0 引言：电石渣成分均匀,含钙量高,是优质的水泥原料,用来代替石灰石生产水泥是用量最大、利用也最为彻底的方法。利用电石渣生产水泥通常采用“湿磨干烧”或预烘干“干磨干烧”工艺,例如：四川德阳（1500t／d）、四川乐山（2500t／d）这2条生产线采用“干磨干烧”工艺,并于2008年建成投产,但由于电石渣供应问题没有解决,电石渣的掺入量尚未达到设计要求;此外尚有多条采用“湿磨干烧”工艺的水泥生产线。     

气分式清渣器失效原因分析

1 前言 在闭路粉磨系统中,有时会因磨内物料流速快,出现磨尾出料筛排料不完全,从而有部分粉状物料从磨尾吐渣口逸出的现象,既污染了环境,又大大增加了磨工的劳动强度.如堵住磨尾吐渣口,一些块状杂物(碎钢球、碎钢段等)就会随粉状物料从磨尾出料筛筒与吐渣挡圈的间隙返回到磨尾出料口,并进入选粉机.     

φ4m×13m水泥磨调试达标措施

1前言 我公司现有两套φ4m×13m闭路水泥磨系统（配用N2000型O-Sepa选粉机,设计生产能力80t／h,成品比表面积330-350m2／kg）,自2005年11月开始调试,调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不太理想,达不到设计生产能力,磨机工况不稳定,经常饱磨,并且磨尾伴随着有大量吐渣,成品比表面积波动大,不易控制。我们经过对设备进行现象跟踪及分析,采取一系列技改措施,取得了较好效果。     

利用电石渣生产水泥新思路

利用电石渣制水泥通常采用"干磨干烧"或"湿磨干烧"工艺,通过对两种工艺过程的对比分析,提出一种利用电石渣生产水泥的新方法,即"干磨湿烧"工艺。该方法的主要特点是除电石渣外的其他原料单独粉磨;电石渣滤饼直接入分解炉。该方法可以大幅度降低投资,节约电耗、热耗,取得更好的经济效益。     

电石渣制G级油井水泥实验研究

电石渣作为原料生产通用水泥已近非常成熟,然而用来生产油井水泥介绍的较少。文章针对电石渣配料生产G级油井水泥开展实验研究;通过配料、煅烧、粉磨等主要过程制成水泥,并对油井水泥性能检验,达到了预期效果。     

ZGM113G中速辊磨入风口的改造

分析了河北金隅鼎鑫水泥有限公司三分公司ZGM113G中速煤辊磨排渣量大、排渣中含有大量煤的原因。通过技改,由单边进风改为一主一辅进风,彻底消除了对生产过程的影响。     

利用湿粉煤灰、镍渣双掺生产水泥的试验与生产

利用湿粉煤灰、镍渣替代粘土、铁矿石配料在现代化的窑外分解窑上生产熟料,在生料粉磨中通过采取相应的技术措施和改变原料解决了在大型中卸烘干磨上,由于入磨硅石难磨,物料粒度大、粉煤灰物料水分高而影响磨机产、质量的问题;在熟料煅烧中克服了物料难烧、烧成温度高及生料中含有未燃尽煤的难题,生产出优质熟料,生产水泥时又使用了粉煤灰、镍渣,水泥磨能力有了一定提高;混合材采用两种以上的工业废渣,增强了混凝土对外加剂的适应性。     

MPS3150立式磨叶渣增多的原因及对策

我公司2000t/d型干法水泥生产线的生料制备系统采用国产MPS3150立式磨。自2003年4月1日以来立磨吐渣逐渐增多,从每班的少许到每班的十几吨,增加了工人劳动强度,导致立磨产量逐渐降低,生