钢中非金属夹杂物来源分析

从外来夹杂物与内生夹杂物两个方面对非金属夹杂物来源进行分析,考察钢水中的全氧含量及钢包使用次数对夹杂物数量的影响。统计结果表明,现阶段精炼钢水中wT[O]稳定在25＆#215;10-6以内,而随着钢包使用次数的增加,钢中夹杂物数量也呈增加趋势。     

真空脱气轴承钢的疲劳寿命及影响因素

本文介绍了滚动轴承用钢经真空脱气处理和钢包喷粉处理后的接触疲劳寿命。对钢中气体含量,非金属夹杂物含量和碳化物颗粒大小对疲劳寿命的影响进行了分析。同时对如何提高轴承钢的疲劳寿命提出了看法。     

钢包精炼炉的组成与应用

钢包精炼炉是炉外精炼技术的关键设备,是把常规炼钢炉（转炉、电炉）等初炼的钢液倒入钢包精炼炉中,进行脱氧、脱硫、脱碳、除气、除非金属夹杂物、调整钢液成分和浇注温度等目的的炼钢工艺,把一步炼钢法变为初炼加精炼的二步炼钢法。     

GCr15轴承钢钢锭的生产

根据GCr15质量要求和常见缺陷,经过认真分析和探讨,确定了Gcr15轴承钢的熔炼工艺。工艺路线采用65tConsteeL EAF→65t LF→65tVD→模铸。65tConsteel EAF出钢采用挡渣出钢,钢包中采用精炼渣、石灰、氟石等造渣。LF精炼脱氧、脱硫、去夹杂、微合金化、调节AIS量,再经过VD进行脱气、渣洗钢液处理。模铸采用全程氩气保护浇注,较好地实现了GCr15轴承钢钢锭的生产,产品各项指标均满足GB／T18254-2002标准要求。     

90t电弧炉冶炼Q235B生产实践

本文根据国标和生产实际设计了Q235B冶炼的化学成分,采用步料操作控制、熔化期操作控制氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和钢包精炼操作控制等工艺操作,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液。结果表明,试验生产冶炼周期范围合理,钢液具有较低氧含量,可以实现量产。     

70t电弧炉冶炼Q195生产实践

本文通过化学成分设计确定了Q195冶炼的化学成分,通过步料操作控制、熔化期操作控制氧化期操作控制、出钢及预脱氧合金化操作控制和钢包精炼操作控制等工艺,成功冶炼出了符合国标化学成分要求的钢液。结果表明,试验钢液具有较低的氧含量,并且试验过程中的冶炼周期均在合理范围内,后续可以批量生产。     

稀土金属钢包压入法(插入法)工艺

过去,我国在钢中应用稀土元素的主要方法是在钢包内投入(即冲入法)。这种工艺虽操作简单,但由于稀土元素化学性质非常活泼,因此在稀土原料向钢液中投放冲入时,易于造成大量燃烧,污染环境及钢的材质,并造成加入工艺不稳定,对钢的性能的改善效果差。经山东大学提出钢包压入法(插入法),在北京重型电机厂用近四年的时间进行试验,目前已获得很大进展。这项工艺是在ZG20CrMov钢中加入0.1％的稀土金属,采用1.5吨电炉和5吨钢包,结合生产进行。操作时,     

钢包炉静态脱硫模型的研究

介绍了150t钢包炉进行精炼脱硫的情况,分析了影响脱硫的因素,并且比较了机理模型和智能模型在钢液终点硫预报应用的情况.     

CSBA在水雾化钢中的应用

水雾化法制粉钢液治炼的氧含量控制是影响雾化效果的重要因素,实践证明,采用CSBA(Ca、Si、Ba、Al合金)新型脱氧合金用于水雾化钢液终脱氧,具有明显降低钢中氧含量、提高雾化效率,改变夹杂物形态作用,可推荐为水雾化钢液终脱氧工艺中首选脱氧合金。     

减轻龙门钩增加出钢量

1.问题的提出 济南钢铁集团石横特殊钢厂第一炼钢车间,将原来的两座容量为10t的电弧炉进行了技术改造,重新制作了炉壳,采用了水冷炉盖、水冷炉壁和偏心炉底出钢等新技术,使熔炼容量扩大为20t,出钢量27t。由于采用留渣、留钢操作工艺,后道工序还配备了一座25t LF型钢包精炼炉,因精炼造渣1.5t左右,使精炼后的钢液总重量达到28.5t左右,再加上钢包自重19t和龙门钩的重量5.2t,     

硬质合金焊接刀具钻削高锰钢破损原因分析

作为一种典型的难加工材料,高锰钢的加工硬化现象很严重,加工性能很差,特别是钻削时刀具容易破损,加工效率低下.本文基于工厂实地调研,详细分析了导致钻头破损的各方面原因,并针对工厂现实情况提出了改进措施与设想,为减少刀具破损,提高生产效率提供了科学依据.     

阀体与阀盖连接螺柱（螺纹）强度计算方法的探讨

分析了连接螺柱（螺纹）强度计算用公英制转换和压力级转换的条件不等式产生偏差的原因,论述了API600标准中不等式的K值在公称压力（PN）的DIN系列钢制阀门的计算中存在的问题,探讨了多项阀门国家标准引用的不等式中参数“PN”的定义、系数值和表达式,提出了筒化和统一计算方式的建议。     

钢板铣边机浮动铣削单元的结构设计

介绍钢板铣边机采用的浮动铣削单元的主要结构,解决了铣削时由于钢板本身平面度误差影响焊接坡口一致性的难题,保证了大直缝埋弧焊管的焊缝质量。     

基于PetriNet模型的钢铁厂铸坯跟踪系统

连铸生产过程与状态的实时跟踪记录,对提高钢厂生产效率与铸坯产品质量非常重要,但由于连铸过程的复杂性和不确定性,很难建立精确的数学模型来对连铸的生产条件、生产状态进行有效的分析。采用带抑止弧的P赋时有色PetriNet,建立了连铸前钢包炉次传递模型和连铸中钢坯状态跟踪模型,并对生产条件与状态进行了简单有效的分析。结合模型分析结果与采用GE的ProficyHMI／SCADA—iFIX软件现场实时采集的生产数据,在VisualStudio平台中开发出一套完整的钢铁连铸铸坯信息跟踪系统。     

铸造钢锭工艺的研究

使用电弧炉熔炼生产钢锭的过程中,通过对材料准备、熔炼工艺过程中的注意事项以及具体操作的描述,总结了一套成熟的工艺流程,应用此流程进行了多类钢种的钢锭生产,较高程度的满足锻造专业公司的生产,在我公司范围内形成了一个自给自足的生产链。     

大型德士古气化炉焊接工艺研究

对大型德士古气化炉的主壳体Cr-Mo钢焊接和内壁镍基堆焊进行了工艺试验,检测了主壳体焊接接头的常规力学性能和高温性能以及内壁堆焊层的化学成分、晶间腐蚀等,试验结果满足产品的设计要求,并用于产品的实际制作。     

弹簧钢非金属夹杂物的控制措施

本文根据洁净钢的工艺思路,从本厂炼钢的各个环节电炉—精炼(VD)—连铸工艺出发,分别论述了影响钢中夹杂物的因素。结合弹簧钢的生产实践,提出了弹簧钢生产在各个环节中控制夹杂物的措施。     

转炉煤气三通阀液压差动回路分析及故障处理

该文对某炼钢厂转炉区域煤气回收三通阀设备液压差动回路的工作原理及故障原因进行了分析,针对三通阀故障,对液压差动回路系统进行了改进,解决了现场问题,并为类似液压控制系统提供了设计与改进的依据。     

基于工业物联网的钢管跟踪及质量监测系统

为了对钢管实现更精确的跟踪,特别是对其进行逐只跟踪和质量监测,详细设计了钢管跟踪及质量监测系统。基于工业物联网技术并结合钢管生产流程,分析了钢管跟踪与质量监测系统的信息结构。在此基础上详细描述了设备终端层、通讯层和应用软件层这3大模块,结合实际应用需求分别对3层模块进行了具体设计。设计应用结果表明,该系统能够有效地实现钢管的跟踪和质量监测目标,从而提高钢管生产流程的信息化水平。     

钛制容器设计中关于标准的两个问题

钛材标准升级后,设计标准与新材料标准中同一钛材牌号的力学性能已完全不同,实践中新旧钛材牌号易于混淆,可能因此导致受压元件强度不足,应引起重视。同时,还就新版压力容器焊接规程中钛-钢复合板对接接头的坡口形式展开讨论,针对确保基材焊透、防止钛-钢互熔及铁污染的坡口结构提出意见。