宝钢特钢炼钢厂连铸工艺攻关见成效 双相钢板坯质量明显提升

<正>2015以来,宝钢特钢炼钢厂双相钢2205连铸板坯质量持续提升,成材率明显提高,为今后双相钢合同顺利完成创造了有利条件,同时也为生产质量要求更高的双相钢2101和2507产品积累了经验。双相不锈钢是一种高性能工程材料,在石油、天然气、核电、海水淡化系统等领域有较大的市场潜力。此前由于缺乏可借鉴工艺技术,产品质量一直不稳定。为攻克难关,炼钢厂与宝钢特钢技术中心、制     

2205双相不锈钢板坯连铸过程关键工艺问题研究

由于2205双相不锈钢的凝固特性和铝脱氧工艺,使得连铸过程中存在水口堵塞、板坯表面凹陷和等轴晶率低等问题。针对上述情况对该钢种凝固特点进行了研究,解决了2205钢种浇铸过程中的工艺问题,提高了板坯的质量。     

九钢炼钢厂连铸坯添“新成员”

正九钢炼钢厂板坯连铸机生产出了厚度170 mm、宽度1 900 mm的坯料,断面规格出了"新成员",提高了板坯连铸生产薄板坯的产能。目前中厚板是公司效益最好的产品,为向轧钢厂中厚板轧制线提供更多的坯料,九钢炼钢厂按照公司要求,特组织了此次新断面的生产,共生产了该断面规格的坯料1.8万t。在此之前,薄板坯断面规格为厚170 mm、宽1 700 mm。为确保板材成品性能,薄板坯生产时拉速不宜太快,拉速慢就限制了板坯连铸的产能。为将板坯连铸的产能充分释放,经测     

连铸质量数据库的开发与应用

介绍了邯钢三炼钢厂拥有自主知识产权板坯质量数据库的软件开发、硬件架构以及应用情况。分析了连铸板坯质量数据库在解决三炼钢板坯连铸质量问题,以及实现连铸质量控制数字化和信息化中所发挥的重要作用;阐述了连铸板坯质量数据库性可移植性和可推广性。     

板坯连铸保护渣分钢种应用技术

在当前连铸生产过程中,随着当前品种钢种类的不断增加和成分的不断优化,对板坯连铸保护渣提出了新的要求,需要保护渣根据分钢种设计理化指标来提高保护渣的适应性。生产实践表明,采用板坯连铸保护渣分钢种应用技术,在满足连铸稳定生产的基础上,提高了板坯的表面质量和角部质量,同比板坯合格率得到明显提升,为今后保护渣理化指标的设计提供了新方向。     

微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发

以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。     

宝钢特钢公司现代化特钢长型材生产线

宝钢特钢公司(上海五钢公司)新建的特钢长型材生产线已在2003年底投产，至今生产情况良好。该生产线是一条生产设备和生产工艺十分现代化的，集炼钢、精炼、连铸、连轧为一体的短流程特钢生产线。该生产线的建成、投产标志着宝钢特钢公司特殊钢生产的新里程碑。     

宽厚板坯连铸机漏钢原因浅析

针对某炼钢厂宽厚板坯连铸生产过程中的漏钢事故,分析了厚板连铸板坯产生漏钢的原因。现场生产实践表明,结晶器传热不均、保护渣性能不良、结晶器液面波动和操作不当等原因是引起漏钢的主要因素,并提出了有效预防漏钢的控制和改进措施,取得了良好效果。     

板坯连铸机高效改造研究与应用

主要阐述了莱钢炼钢厂为适应后线宽带轧制产能需要,提升设备保障精度,与中冶连铸共同对新区2号板坯连铸车间进行了高效改造的设计和实施,通过对结晶器、二冷系统、振动台等方面的改造和改进,使单机年产量具备了200万t钢的水平。     

板坯连铸结晶器漏钢预报系统的开发与实践

结晶器漏钢预报系统是结晶器过程监控的主要手段,可有效避免粘结漏钢等异常事故,对提高铸坯质量和实现高拉速连铸具有重要意义。针对板坯连铸过程,通过漏钢过程热电偶温度历史数据的分析,提出了一种粘结漏钢预报的新逻辑判断模型,并开发结晶器漏钢预报系统,在H炼钢厂进行了应用实践,结果显示,该系统对粘结漏钢报出率为100%,预报准确率为78.26%,误报频率为0.15%次/炉,达到了较好的漏钢预报性能。     

宝钢板坯连铸高效化浅析

参照高效连铸的要求，对宝钢板坯连铸的现状作了介绍和分析，认为宝钢从总体上已达到了高效连铸水平，但与世界先进水平相比尚有差距，为此提出今后发展的见解与建议。     

连铸板坯纵裂原因分析

根据宝钢连铸大生产实际,统计分析了连铸板坯发生纵裂的原因,影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份,过热度,拉速,断面,保护渣等,通过采取一定的措施,使连铸坯纵裂指数有一定的改善。     

弧形连铸机浇铸厚板、热轧和冷轧带材板坯的生产经验

1969年,赫施(Hoesch)冶金公司转炉钢厂3×175吨LD-AC转炉由于受浇铸跨,能力的限制每月仅生产270000吨钢。为了提高生产能力决定建设一台板坯连铸机。氧气转炉炼钢厂的产品纲领包括各种镇静钢种:在这台连铸机上可选浇厚板钢坯、制管用的热轧带坯和冷轧带坯的各种钢种。与模铸相比由于提高了收得率,改进了板坯质量而具     

东北特钢集团连铸异型坯改造工程竣工投产

<正>2015年12月8日东北特钢集团首个"一带一路"铁路建设配套技改项目——连铸异型坯改造工程,在大连特钢公司炼钢厂正式竣工投产。该项目投产后,可月产优质铁路、桥梁建设用钢4~5万t。这不仅为东北特钢集团打造出新的产业增值点,拉动了企业规模效益,而且拓宽了产品规格范围,为进一步开拓新的国际市场奠定了坚实基础。     

精冲钢板坯表面质量控制

直弧型连铸机生产精冲钢板坯表面缺陷率较高。结合实际生产工艺分析典型表面缺陷形成原因,并通过二冷配水优化、夹杂物控制、过热度控制以及连铸保护工艺优化,角部裂纹及皮下气泡缺陷率分别降至0.26%、1.11%,有效提高了连铸成材率。     

福建三钢一炼钢连铸板坯丁班创造全国无漏钢持续时间最长纪录

<正>2015年6月25日,炼钢厂一炼钢连铸板坯丁班创造了连续八年无漏钢的全国纪录,这一成绩打破了武钢创造的6年零6个月无漏钢的全国纪录。连铸浇钢漏钢率是连铸生产的重要经济技术指标之一,也是铸机综合水平的重要体现。由于受技术、工艺、管理、生产操作和装备等因素制约,世界各国钢企均有漏钢问题产生,每发生一次漏钢不仅造成经济损失,而且影响了连铸生产和设备寿命。一炼钢连铸板坯丁班通过从"人、机、料、法"四个方面入手,摸索出一整套预防漏钢的操作方法。"人"主要是立     

国内动态

天钢4号板坯连铸机顺利投产2005年12月27日,天津钢铁有限公司炼钢厂的4号板坯连铸机一次热试成功,铸坯质量优良,这是中冶京诚工程技术有限公司和VAI合作配套建设连铸机的又一成功典范。该连铸机的建设,既采用了世界上先进的连铸新技术,     

基于铸机扇形段的连铸板坯热装预处理工艺设备开发

连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。     

大厚度镜面塑料模具钢XC1.2738的研发

介绍了兴澄特钢采用连铸板坯-轧制流程生产20～200mm厚镜面塑料模具钢的技术要求、生产工艺和实物质量。该模具钢以预硬化态交货(硬度30～38HRC),探伤满足锻件φ2mm要求,全厚度硬度波动≤2HRC。     

控制高强度含铌连铸板坯表面横裂的生产实践

表面横裂是高强度含铌连铸板坯较常见的表面缺陷之一,是导致铸坯轧后钢板表面出现结疤质量缺陷的重要原因。2007年以来,河北钢铁集团邯钢公司第三炼钢厂采用先进的结晶器液压振动台提高振动精度,提高了板坯连铸机扇形段装配精度,解决了多项设备漏水问题,优化了铸坯矫直区配水,成功解决了高强度含铌连铸板坯表面横裂质量问题。