塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

基于Moldflow的塑料支架浇口位置优化

应用Moldilow软件流动分析模块,针对塑料支架三种不同浇口位置,进行了充填动态模拟分析,找出了浇口最佳位置及成型工艺参数,为模具优化设计、加工提供理论依据,并能改善制品的成型质量。     

流动模拟技术在注塑成型设计中的应用

利用MPI（Moldflow Plastics Insight）模拟分析软件对某注塑件不同浇口位置的流动情况进行了模拟分析，通过比较选择了最佳浇口位置，并在实际生产中得到了验证，以此为例说明了注塑CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势。     

基于CAE分析塑料笔架和肥皂盒的模具设计

在成型塑料笔架和肥皂盒模具的设计过程中,运用Moldflow软件模拟分析确定了塑件的收缩率和浇口位置,使2个塑件的充填过程基本平衡．另外,从加工角度考虑,为模具设计了合理的镶件和模仁结构．     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

基于Moldflow的塑料水杯浇口位置注塑工艺分析

为研究浇口位置在水杯成型工艺中的重要作用,基于Moldflow软件,对带手柄的塑料水杯在不同的浇口位置注射成型时的充填时间、压力、气穴位置、熔接线的分布、冷却水路的冷却效果、模具温度、翘曲量等进行对比分析,从而确定最佳浇口位置.以模流分析的各项参数作为后期注塑机选择和模具设计的理论依据,在模具设计时既要保证水杯手柄脱模时不被损伤,还要保证水杯的表面质量美观.     

塑料盖板注射模浇注系统CAE优化分析

通过CAE技术对塑料盖板注射模浇注系统进行了模拟分析，确立了该零件模具设计的最佳浇口位置及潜伏式浇口的浇注系统，在此基础上对浇口尺寸进一步优化模拟分析，得出最佳浇口值为2mm，结果直观方便、数据可靠，避免了频繁的修模工作．     

基于Pro／E和EMX的自由曲面零件的注塑模设计

分析了自由曲面零件隐形眼镜盒的结构，并借助曲面造型软件Pro／E对隐形眼镜盒进行建模．通过对制件的工艺分析，确定模具结构，并利用EMX完成模具的设计．设计中采用一模两腔、侧浇口的形式，成型块以及斜导柱分型抽芯机构．     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

塑料盖板注射模浇注系统CAE优化分析

通过CAE技术对塑料盖板注射模浇注系统进行了模拟分析,确立了该零件模具设计的最佳浇口位置及潜伏式浇口的浇注系统,在此基础上对浇口尺寸进一步优化模拟分析,得出最佳浇口值为2 mm,结果直观方便、数据可靠,避免了频繁的修模工作.     

多腔模设计中非平衡浇注系统优化与充填分析

以中性笔筒套为例,进行了1模48腔的塑模设计。首先对其非平衡浇注系统进行初步设计和优化设计并计算BGV值,确定了优化设计尺寸;然后建立两者的充填分析模型,分析结果认为优化设计减少了先后充填的时间差,降低了充填压力近20MPa;最后根据优化尺寸进行了模具结构设计与生产实验,实验证明这种针对分流道的分段分组优化设计,在保证塑件质量的同时减少了钳工工作量、缩短了模具生产周期、实现了高效塑件生产,同时也为多腔模的非平衡浇注系统优化设计提供可行性参考依据。     

金属粉末注射成形过程的计算机模拟

基于连续介质理论，应用有限元软件ANSYS的FLOTRAN流体分析模块，对金属粉末注射成形过程进行了模拟分析，揭示了金属粉末注射成形时喂料流动填充型腔的速度、压力与注射时间的关系；得到了注射压力对充填时间和型腔压力的影响规律，确定了最佳的充模时间；分析了不同浇口位置注射时注射件关键单元的流动速度和压力分布，预测了注射件的成形质量，提出了防止注射件缺陷产生的措施。     

大型薄壁件真空压铸模具的设计方法

大型薄壁件在压铸中极易产生缺陷,采用正确的压铸工艺与模具结构设计,并将模具型腔抽真空,有效减少缺陷。采用数值模拟辅助法确定浇口形式,以及压铸时的料包和抽气口的位置,合理确定抽气时序,选择合理的压铸工艺,最后得到合格铸件。     

基于CAE的汽车驾驶室仪表外框注塑模具设计

针对汽车驾驶室仪表外框塑件的结构特点及使用要求,利用Moldflow Plastic Insight（MPI）软件进行模拟分析,完成了浇注系统和排气系统的设计。对于不同结构形式的侧孔,分别设计了斜导杆内侧抽芯机构,矩形斜导柱内侧抽芯机构和圆形斜导柱外侧抽芯机构。最后设计了汽车驾驶室仪表外框的注塑成型模具。借助CAE技术,缩短了模具研制周期,有助于提高产品质量。     

压铸模具浇口计算

依据压铸模具浇口计算的基本原理,给出了内浇口截面积和内浇口内金属液流动速度的计算公式．利用传热学理论,在假定的平板铸件上,推导了型腔填充时间计算式,这些算式是压铸过程的流动模拟与温渡场模拟的重要理论依据,并初步分析了确定内浇口截面积的主要影响因素．     

薄板型腔高压充型行为的水流与计算机模拟

应用Ｆｌｏｗ３Ｄ软件对高压水流快速充型的过程进行了计算机模拟,并在相同条件下采用１０００～２０００帧／ｓ照片的高速摄影方法,对着色高速水流在透明的丙烯酸玻璃为材料制成的模具薄板型腔中的充型过程进行了拍摄,二者结果一致．显示了计算机模拟方法研究流体高压充型行为的可行性．应用同样的计算机模拟方法探讨了几种情况下的浇口、溢流槽、型腔形状与位置对其充型行为的影响．其结果对高压铸造铝、镁合金工艺参数设计具有重要参考意义．     

数值仿真注塑充模过程

使用CFD软件Polyflow,数值研究了注塑机注射充模过程中模具型腔内聚丙烯熔体的二维非等温流场,分析了不同时刻模具型腔内熔体的速度、压力、温度和剪切速率分布。研究结果表明,在充模过程中流场的各个物理量变化比较均匀,在流动前沿温度较高、压力最小。在充填过程的不同时刻,随着时间的增加,熔体的平均压力不断升高、平均温度不断降低。不同熔体的注射温度影响模具型腔内熔体的流场。较高的注射温度升高熔体平均温度,减低模腔熔体的平均压力,使熔体的粘度降低,改善熔体的流动性。研究结果对注塑机模具的设计和注射充模工艺参数的选择有一定的理论指导意义。