8418钢铝合金压铸模早期开裂失效分析

采用直读光谱仪、数显洛氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪,对8418钢铝合金压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,经过理化检测,基体的晶粒组织粗大,粗大晶粒的平均直径达1647 μm,材料过热程度异常严重。原始粗大晶粒带来最终热处理淬火应力的增大,因而产生解理特征的裂纹以及沿晶韧窝的断口形貌。在后期缓冷过程中,碳化物沿晶析出,使得晶间强度显著降低,在淬火组织应力的影响下,形成沿晶开裂的内裂纹。铝合金压铸模早期开裂的原因,是由于过热粗大组织及沿晶开裂的内裂纹,大幅度降低材料强度韧性。模具在使用过程中难以承受压铸加工过程的工作应力,最终在模具模腔表面圆角最小处,即应力集中倾向最大的部位产生开裂。     

ASSAB718模具钢表面磨削开裂原因分析

通过扫描电子显微镜断口检查以及光学显微镜组织分析,对ASSAB718模具钢磨削后开裂原因进行检查。结果表明:模具在锻造加工过程中工艺不规范,存在粗大的变形网状组织,显著增加零件的淬火变形。热处理淬火变形后,模具表面经过了超高温的二次加热校正,加热温度甚至超过模具材料的熔融温度,致使模具表层出现铸态枝晶组织,次表层出现过烧组织,使材料强度急剧降低,脆性显著增大。最终在模具表面磨削加工时,产生严重的磨削裂纹。     

表面缺陷对镀层质量的影响

采用化学成分分析、扫描电镜及能谱分析、显微组织分析、电镀模拟试验等方法分析了活塞杆电镀成品表面针孔、麻点缺陷的形成原因,研究了待镀件表面缺陷对镀层质量的影响。结果表明:暴露于表层的非金属夹杂物、磨削裂纹及表面凹坑会造成该处镀层减薄甚至漏镀,形成针孔、麻点类缺陷。     

2A12-T352铝合金挤压棒材裂纹产生的原因分析

用户在对Φ170 mm 2A12-T352铝合金棒材进行机加工过程中,棒材表面沿纵向出现裂纹。通过对裂纹处进行宏观组织、微观组织、能谱断口形貌以及化学成分分析得知:裂纹是由于棒材在淬火时从高温急剧冷却,内部产生较大的淬火应力,棒材表层存在晶粒尺寸异常粗大的粗晶区,拉伸应力超过表层粗晶区的抗拉强度后产生开裂,该裂纹为淬火裂纹。     

AL6R01Z铝合金外壳粗加工开裂失效分析

针对铝合金外壳粗加工过程中产生的开裂问题，采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对外壳件开裂样品进行检测和分析。铝合金外壳精锻后，锻件表面显示出变形不均匀的锻造流线，锻件圆角部位的变形量最大，在精锻件样品表层存在弯曲变形的表面裂纹，推测为锻造折叠裂纹。铝合金外壳粗加工后，沿变形量最大的外壳圆角底部产生开裂，开裂件样品的表面裂纹扩展特征呈弯曲圆弧状，裂纹间隙存在纤维组织以及酸洗残留腐蚀凹坑，由此推测表面裂纹属于热加工锻造裂纹。并且，在裂纹尾部存在塑性不足造成的龙爪状挤压裂纹，表明样品表层存在温度偏低现象。能谱测试结果表明，裂纹间隙的氧含量高达23.35%,说明该表面裂纹经过高温氧化，进一步验证了表面裂纹是在锻造过程中产生的。分析得出造成铝合金外壳开裂的主要原因为：锻造过程中的锻件表层温度低、材料塑性不足，导致锻件表层与次表层变形不一致，从而在锻件变形量最大的圆角底部产生锻造折叠裂纹，而锻造过程的持续变形使得表面裂纹重新闭合，但由于粗加工过程中发生应力释放，导致表面裂纹再次张开。     

冷成型模具的疲劳和表面缺陷

成型模具表面的一个重要性能是抗疲劳开裂的能力。模具在加工成最终形状和抛光表面时,初始裂纹可能已经形成。本文研究了有关电火花加工（ＥＤＭ）所产生的表面裂纹。根据线性弹性断裂机理提出了一个模型,确定了表面裂纹分布和疲劳强度规律,它们结合起来可以计算由临界尺寸缺陷分布导致的疲劳失效的几率。     

H13钢热锻模开裂失效原因分析

采用Leica光学显微镜、438VP/KEVEX扫描电镜/能谱仪、AMH43自动显微硬度计分别对热锻模裂纹处的非金属夹杂物、显微组织、化学组成和显微硬度等项目进行了检测分析。同时,结合模具的锻造方法、坯料加热、锻造温度、锻后冷却、退火等热加工过程和模具的淬火、回火、表面氮化热处理,以及模具的工作环境、使用过程等,对热锻模开裂失效机理进行了系统分析。研究结果表明:H13钢热锻模的钢质纯净度较高,显微组织较为均匀,热锻模的开裂非原材料质量问题造成的;热锻模的裂纹处无脱碳现象,但存在氮化层,说明开裂发生在热锻模淬火后、渗氮前;热锻模淬火后,由于回火不充分或未及时回火造成组织应力及残余应力较大而产生开裂。     

冷成型模具的疲劳和表面缺陷

成型模具表面的一个重要性能是抗疲劳开裂的能力。模具在加工成最终形状和抛光表面时。初始裂纹可能已经形成。本文研究了有关电火花加工(EDM)所产生的表面裂纹。根据线性弹性断裂机理提出了一个模型,确定了表面裂纹分布和疲劳强度规律,它们结合起来可以计算由临界尺寸缺陷分布导致的疲劳失效的几率。     

4145H�޷�ֹ��ڱڱ������Ʒ���

 对4145H无缝钢管内壁表面裂纹进行分析。结果表明,裂纹属于淬火裂纹,钢管内表层存在成分偏析及疏松缺陷,使钢管在淬火过程中内应力过大造成开裂。     

钢制工件淬火冷却开裂的原因是什么? 常见淬火冷却裂纹有哪几种?

正工件淬火冷却开裂的主要原因是冷却过程中产生的拉伸应力超过了钢的抗拉强度。对钢的强度有不良影响的夹杂物、大块碳化物以及钢中原有的各种微小裂纹,都会促使工件在淬火冷却时开裂。常见的淬火冷却裂纹有纵向裂纹、横向裂纹(包括弧形裂纹)和表面裂纹。1)纵向裂纹这种裂纹深度较大,走向大体上与工件的纵向一致。纵向裂纹常在工件完全淬透的情况下出现,通常是由组织应力造成的。钢中的带状夹杂物会促发纵向开裂。锻造时形成的裂纹也会在淬火冷却应力作用下扩展为深裂纹。对存在纵向裂纹的工件的纵剖面进行显微组织分析,不难对上述两种促发纵向开裂的因素加以区别。如属前者,必然可以清晰地观察到带状夹杂物;如属后者,裂纹表面应存在黑色的氧化物、其两侧应存在明显的脱碳层。     

38CrMoAl钢螺杆氮化表面剥落原因分析

在生产螺杆过程中,螺杆表面出现剥落麻点现象,通过宏观、扫描电镜、金相显微镜和光谱等方法对螺杆氮化表面剥落原因进行分析,结果表明：螺杆表面出现剥落麻点的原因是由于氮化处理前磨削至局部螺纹棱角处时温度偏高,使棱角处及其附近的表面及浅表层产生轻微的沿晶裂纹,在后续磨削过程中,棱角处易剥落形成麻点。     

南海大气环境下304不锈钢的点蚀特性研究

目的 研究南海大气环境中服役的304不锈钢的点蚀原因与机理。方法 以不同暴露周期的304不锈钢试样为研究对象,采用动电位极化、电化学交流阻抗谱、扫描电镜和Kelvin 探针技术对其进行分析研究。结果 随着暴露时间的延长,304不锈钢表面的点蚀坑数量和深度均逐渐增加,其极化曲线中,钝化区间缩短,点蚀电位负移,阳极极化曲线斜率明显减小,并出现反复再钝化现象,钝化曲线逐渐消失,同时阻抗测试中的膜层电阻越来越小。SEM分析表明,304不锈钢暴露初期出现不连续的点蚀,点蚀坑向纵深发展,暴露后期出现点蚀群,局部有多个点蚀坑连成一片形成溃疡状的腐蚀表面,同时随暴露时间的延长,扫描试样微区的Kelvin表面电位不均匀性逐渐增强。结论 304不锈钢试样的耐蚀能力随暴露时间的增加而不断下降,点蚀现象不断增加。暴露初期,点蚀坑主要向纵深发展;暴露后期,点蚀坑的宽度达到一定程度后,本体溶液向坑内迁移,稀释了坑内溶液的酸度,点蚀坑向纵深和横向同时发展。     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

35钢零件内壁缺陷分析及改进

某厂生产的35圆钢在客户加工成零件过程中零件内壁出现通条缺陷,为了分析缺陷形成原因,采用直读光谱仪、数字显微镜、扫描电镜对缺陷试样进行化学成分、金相、缺陷成分等理化性能检测分析。分析结果表明,零件内壁缺陷系由钢连铸生产过程中结晶器内卷渣引起。这些被卷入钢中的保护渣在后续加工成零件的过程中剥落、暴露在表面形成零件内壁通条凹坑缺陷。通过对缺陷零件原始炉号生产过程调查确定结晶器卷渣原因,并采取相应措施有效避免类似缺陷再次发生。     

螺栓底座裂纹分析

本文分析了飞机前襟翼作动筒连接螺栓底座表面裂纹的形成原因。对底座表面裂纹形貌以及渗层组织进行了观察,并且对螺栓的化学成分以及硬度进行了测定。结果表明,螺栓底座的表面裂纹为渗碳层裂纹,该裂纹性质为疲劳裂纹,裂纹起始于微动腐蚀形成的表面点蚀坑。采用显微硬度法检查渗碳层深度为1．2mm,超过了渗碳层深度的设计要求（0．6—1mm）。分析认为,螺栓底座表面裂纹的形成与渗碳层深度超标有关,而微动磨损产生的点蚀坑促进了渗碳层疲劳裂纹的萌生。     

Einfluß von Oberflächenstruktur und chemischer Zusammensetzung auf die Lochfraßkorrosion von Ni-Einkristallen

Influence of surface structure and chemical composition on the pitting corrosion of nickel monocrystals With the aid of current density potential curves the pitting corrosion of nickel monocrystals (99.45–99.99 Ni) has been investigated in solutions containing 0.5 M each NiC1₂ and NiSO₄, using the pretreatment (chemical and electrochemical polishing) as a discriminating actor. As is shown by experimental results pitting is originated only at dislocations, not, however, at holidays in the passivating layer. This phenomenon is even more pronounced in the presence of impurities which may give rise to the formation of local elements. The low number of pits as compared to dislocation density can be explained in terms of special dislocation configurations required for starting pit formation.     

Influence of the microstructure on the corrosion behaviour of low-carbon martensitic stainless steel after tempering treatment

The microstructure of grade X4CrNiMo16.5.1 stainless steel was studied at different scales. The chemical composition of the native passive film formed on the different phases was then determined at the microscale. The degree of homogeneity of the native passive film is discussed. Subsequently, the susceptibility to pitting corrosion of X4CrNiMo16.5.1 was quantified using the electrochemical microcell technique. The nature of precursor sites and the morphology of pits were investigated by combining scanning electron microscopy with Electron BackScatter Diffraction and potentiostatic pulse tests. The role of the microstructure and the cold-worked layer generated by polishing in pitting is discussed.     

弯销延时抽芯的压铸模设计

铸件要采用交叉型芯成型，设计了弯销延时抽芯机构。在分析铸件工艺性的基础上．确定了模具分型面，论述了模具工作原理。模具结构紧凑，生产效率高，成型工件满足质量要求。     

H型钢质量缺陷成因分析及控制策略

采用异形坯轧制的H型钢表面存在腹板裂纹、腹板凹坑、翼缘烂钢和R角裂纹等缺陷,通过金相显微镜组织观察、SEM观察及能谱测定、异形坯开坯后温度场ANSYS数值模拟等手段对裂纹形成机制分析。认为H型钢腹板裂纹形成主要与异形坯R角附近纵裂有关,腹板麻面形成主要与皮下气泡和加热炉加热制度有关,翼缘烂钢主要与保护渣卷渣有关,R角裂纹主要与BD-Ur-E-Uf轧制过程温度场梯度大导致应力差异性大有关。针对成因提出了改进措施。