基于PLC的变频调速恒压供水计算机监控系统

介绍了多泵并联变频调速恒压供水计算机监控系统,它采用底层手动控制、中间PLC控制、顶层计算机控制的3级控制结构。PLC控制采用智能算法,只需测定泵的出口压力p0,通过调节变频器频率及备用泵的投入和退出,即可实现管网末端压力pg=p0-KRQ0的恒定。     

基于模糊控制的恒压供水自动控制系统设计

本文以LPC2132微控制器为核心,设计了恒压供水自动控制系统的硬件电路和模糊控制器。将管网压力与给定压力的误差和误差率作为模糊控制器的输入,经过查询模糊控制表得出控制量,实现变频恒压供水自动控制。采用模糊控制算法实现变频恒压供水,使系统具有节能、安全、供水压力稳定等优点。     

变频恒压供水系统的设计

⒈变频恒压供水技术概述变频恒压供水技术是80年代后期发展起来的,主要用于楼宇高层的加压供水,具有水压恒定、水质好、占地小、无高位水箱、噪音小、节能等一系列优点。该技术能实现水泵的软起动,减小水泵起动时的冲击电流,使水泵的使用寿命延长,在调节水泵流量时,可以节约可观的能量。⒉变频恒压供水系统的设计与实现变频恒压供水系统的核心在于使用一台或几台变频器对供水系统的水泵进行变频控制,使供水水泵尽量工作在最佳效率状态。⑴系统构成与控制方式选择针对给定的条件进行系统设计,由于各泵容量相等,可只用一个变频器,额定功率稍大…     

一种以PLC和变频器为核心的恒压供水系统的应用

该文介绍了采用PLC和变频器控制的变频调速恒压供水系统,由PLC进行逻辑控制,由变频器进行压力调节。PLC和变频器作为控制系统的核心部件,经过变频器内部的PID运算,通过PLC控制变频与工频的切换,实现闭环自动调节恒压供水。系统具有压力稳定、节能、工作可靠等优点。     

飞机变频恒压加油控制系统设计

为了解决飞机传统加油方式中存在的压力控制不精准、能源浪费大、效率低下等问题,提出了采用变频调速实现恒压加油的方式,设计了基于可编程逻辑控制器(PLC)和视窗控制中心(Win CC)的机场飞机恒压加油系统。根据加油系统的性能指标(如压力、流量)设计出了泵-管路系统。并根据恒压加油控制原理,建立了系统近似数学模型,设计了自适应模糊PID控制算法,仿真实验表明在运行过程中始终处于最优状态,对飞机变频加油控制系统设计具有较好的指导意义。     

变频恒压供水集散控制系统

变频调速恒压供水集散控制系统是采用交流变频调速技术和PLC技术实现自动给水的机电一体化供水系统。根据供水管网的用水情况,调整水泵转速,实现全自动恒压供水,达到高效节能的目的。本文提出了一种变频调速系统方案,以供水压力为控制对象的闭环PID控制系统,实现了变频输出与工频市电之间的切换,使每台泵的电机均实现软起动,通过同一台变频器实现单台电机的变频,从而解决了电机冲击水锤作用,避免了电机频繁起动。该系统具有节能、调节性好、控制灵活及运行可靠等特点。     

油膜轴承试验台液压加载系统压力控制特性分析

泵控内控式机液控制系统具有结构紧凑、无节流损失、发热量少、能效高的优势,可以满足油膜轴承的载荷施加,实现油膜轴承试验台液压加载系统的压力控制。为此,建立了泵控机液控制系统的压力控制模型,对恒压变量泵控系统进行研究,分析了影响系统动态特性的主要因素。通过MATLAB/Simulink对影响压力控制系统动态特性的主要因素进行了仿真分析。研究了不同调压弹簧刚度、控制滑阀流量增益的恒压变量泵出口压力动态特性。结果表明:增大调压弹簧刚度、减小控制滑阀流量增益可以提高系统稳定性。仿真结果验证了理论分析的正确性。     

变频恒压加油实验系统设计与实现

压力、流量控制是"过程控制"中重要的两大控制参数,是高校自动化专业学生学习过程控制的重要内容。结合机场飞机恒压加油工程项目,根据加油系统的性能指标采用变频调速技术,设计了一套基于可编程控制器(PLC)和WINCC的变频恒压加油实验系统。系统由电机-泵-管路系统、PLC控制器、基于WINCC的上位机监控系统组成。学生可以在系统上建立管路数学模型,设计自适应模糊PID变频加油控制算法,并可以采用PLCSIM系统仿真实验。     

基于DB-2000DB模糊控制器的恒压变频供水系统

DB-2000DB智能型变频恒压供水控制器和变频器的恒压供水的控制策略,并自动地调整泵组的运行台数和电机的转速。利用内置的PID控制器调节变频器的输出,实现闭环自动调节、恒压供水。运行结果表明,该控制系统在管网流量变化时具有稳定供水压力,工作可靠和节约电能显著等特点。     

变频调速恒压供水系统的分析与研究

变频调速恒压供水器由电动机、泵组和变频调速系统、压力仪表、管路系统等组成。电动机泵组多由同型号的水泵2～4台并联而成。由变频器和工频电网供电,根据供水系统的运行状况自动调节和切换。采用变频恒压供水系统除可节能外,还可以使水泵机组软启动,降低启动电流,避免对供电系统产生冲击负荷,提高供水供电的安全可靠性。     

离心泵性能测试装置及其控制系统

设计一套离心泵性能测试装置及其控制系统。离心泵的流量、进出口压力、功率、转速、进出口调节阀的开度等采用单片微机检测,通过自动调节进出口阀控制汽蚀和流量。控制面板可同时显示所有参数,这些参数通过串行通讯输入PC微机,并由PC微机处理储存控制及绘制成性能曲线。试验装置能方便地实现离心泵的恒流输出、但压输出等各种功能。     

挖掘机混合动力系统控制器设计

以减小柴油机转速波动为目标,设计了挖掘机混合动力系统控制器.该控制器以液压泵需求扭矩、液压泵转速和蓄电池SOC为输入参数,以柴油机转速、柴油机扭矩和电动机扭矩为输出参数.提出了基于模糊控制的柴油机油门开度控制方法.建立了基于MATLAB的混合动力系统控制器性能仿真模型.对挖掘工况和平整工况下的控制器性能进行了仿真分析.仿真结果表明：控制器能实现柴油机和电动机的协调控制;在整个工作过程中,柴油机的转速基本不变.     

变转速泵控系统应用于低周疲劳材料试验机的研究

为解决传统恒压系统伺服阀控制的低周疲劳试验机能耗大的问题,利用伺服电机的宽调速、响应快和扭矩大的特点,结合定量液压泵组成变转速泵控系统。该系统采用变频器驱动伺服电机,伺服电机按照指令输出变化的转速和扭矩,从而实现系统所需的流量和压力的变化,避免了溢流阀的溢流损失和伺服阀的节流损失,以实现节能的目的。给出了采用变转速泵控闭式回路控制差动缸的原理,建立了该系统的数学模型,进行了计算机数字仿真研究。结果表明,新设计的变转速泵控电液伺服控制系统可以实现四象限运行,满足材料的低周疲劳试验要求,同时可以实现显著的节能效果。研究工作的目的是从原理和性能上,探讨新型控制方案的可行性。     

热泵系统自动变频调速容量调节研究

设计研究出一种采用自动变频调速容量调节的热泵系统,对其工作机理进行分析,并进行了模拟实验。实验结果表明:热泵系统按质调节方式运行,采用自动调频变速实现容量调节是可行的。当采暖对象温度改变时,热泵压缩机的转速和热量输出在负反馈调节环路的作用下也相应变化,从而保持采暧对象的温度基本稳定。     

挖掘机混合动力系统控制器设计

为了实现柴油机和电动机的动态协调控制,设计了挖掘机混合动力系统控制器.控制器由功率预处理模块、油门控制模块和工作模式识别模块构成.控制器的输入参数为液压泵扭矩、液压泵转速和蓄电池SOC,输出参数为柴油机油门开度.建立了基于MATLAB的混合动力系统控制器性能仿真模型.对挖掘工况和平整工况下的控制器性能进行了仿真分析.仿真结果表明：控制器能根据载荷变换实时调整电动机的工作状态,在整个工作过程中,柴油机的工作转速基本不变.     

基于PLC控制的变频调速双恒压系统简介

将消防供水系统和生活供水系统结合统一,采用PLC控制和变频器设计了变频调速双恒压供水系统。生活供水时低恒压值运行,消防供水时高恒压值运行,根据负载变化自动调节水泵电机转速增加或减少投入运行的水泵电机的台数来实现恒压,有效避免了人工操作的繁杂性,提高了供水的质量和可靠性,更能降低供水成本。     

变转速轴向柱塞泵恒流量控制的建模与仿真

以变输入转速下泵控马达恒速系统为对象,分析轴向柱塞泵变量控制机构的控制机制和斜盘变量机构力矩特性,建立了变输入转速情况下泵的流量控制模型,针对泵转速扰动提出了扰动乘积补偿和PI控制综合抑制方法.并在仿真软件EASY5上建立了泵控马达系统和变量泵排量控制仿真模型,对变量泵变量时间和转速扰动抑制进行了系列仿真.结果表明,在剧烈输入转速扰动和负载压力扰动下泵输出流量依然能保持恒定.     

泵控马达系统的复合控制

泵控容积调速系统中负载发生变化时，要保证马达输出转速恒定．针对此提出了利用计算机闭环控制增大液压泵的输出流量和提高比例阀调整压力两种控制的复合控制方法．     

滑片泵在二甲醚发动机共轨燃料系统低压回路中的应用

二甲醚发动机中,利用高压氮气罐可克服共轨燃料系统低压回路中产生的气阻,但其本身因体积较大等不利于小型化车载应用。本文提出用滑片泵替代高压氮气罐作为加压装置,并运用AMESim进行仿真,模拟滑片泵在低压回路中的工作过程,确定其合理的参数。仿真结果表明,采用滑片泵作为加压装置,当取吸油区窗口幅角为(45°~155°)、压油区窗口幅角为(230°~324°)时,该滑片泵单个腔体输入压力可保持在0.5 MPa之上,峰值输出压力为2MPa,满足二甲醚发动机共轨燃料系统低压回路对供油压力的要求;输出流量的频率随转子转速的增大而变高,而与偏心距大小无关;增大滑片泵转子转速和偏心距均可有效增大滑片泵输出流量及其波动幅度;该滑片泵的偏心距为1.5mm、转速为400 r/min时,其输出流量更接近所需最大供油量4.56L/min,且波动幅度较小。