191°折弯端子级进模设计

介绍191°端子折弯的工艺,详细分析了排样设计与模具整体结构设计,采用鸭嘴机构成形,解决191°端子折弯的难题,并对鸭嘴机构作了详细动作分析。实践证明:鸭嘴机构对于191°折弯成形可靠,设计合理,可供同类产品的设计作为参考。     

滚焊机调压轮H62黄铜极片13工步级进模设计

针对滚焊机调压轮H62黄铜极片批量生产的要求,设计了一副13工步连续级进模用于该制件的成形生产。采用简单工序集中和复杂工序分散成形的办法,将制件的冲压成形的工步优化为13个工步,分别为：(1)定位孔+切边成形?(2)冲孔成形?(3)切定位槽成形?(4)切筋条?(5)切筋条?(6)切边?(7)切连接筋?(8)一次翻边?(9)切边+折弯?(10)切边+180°折弯?(11)180°折弯?(12)切断?(13)制件落料。模具中,针对折弯A特征的成形实用先折弯后翻边的办法成形,针对贴紧的180°折弯成形,分散为4个工位进行成形;针对带一定间距的180°折弯E的成形,分散为2个工位进行折弯成形,先通过凸模将板料筋条进行圆弧预弯,然后再使用2个滑块进行挤压弯曲成形。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

基于CAE技术的连接器端子冲压分析与设计优化

以连接器端子为研究对象,以FEA软件HyperMesh为平台,对其折弯设计进行数值模拟,预测端子的正向力;通过模拟仿真失效端子,分析了不同的折弯角度对连接器性能的影响,结合分析结果指导模具调试,优化端子设计。     

B形插座端子多工位级进模设计

分析了B形插座端子制件的冲压成形工艺,阐述了采用级进模生产的可行性,介绍了成形制件所具有的冲孔、打印、切边、倒角、打字打凸、折弯、切舌、成形、整形等15个工位的排样设计,以及模具结构特点和关键制件的设计;插座端子的B形弯曲时,经多次弯曲后成形应力大回弹难以控制,着重论述了分步进行,逐渐成形,减少回弹进行B形弯曲成形的方法。模具投入生产后证明:结构合理,正常高效,制件质量稳定符合图纸要求。     

模具内组装的接触元件级进模设计

研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。     

折弯校正一体化机构在级进模具设计中的应用

针对特殊折弯成形工艺特点,介绍了一种新型折弯校正机构.分析了其工作原理及设计要点,并与传统校正机构进行了对比.这种新型折弯校正机构在实际生产中,具有降低成本,提高效率的优点,有很大实用价值.对同类型的零件加工也有一定的借鉴参考作用.     

钩形端子多工位精密级进模设计与制造

分析了插件端子成形的工艺特点，介绍了冲压该零件的工位排样设计和模具结构设计要点，介绍了模具结构中主要工作机构的设计要点，以及凸模、凹模等主要零件的加工工艺。     

薄壁铝合金管手动折弯模

为了实现壁厚较薄的铝合金管材折弯,设计了一套手动折弯模,通过手动施加给折弯模具折弯力来实现薄壁铝合金管的折弯成形。薄壁铝合金管在折弯成形过程中首先对管材一端进行固定后,再通过折弯模具旋转运动依次逐步折弯成形,最后根据模具固线板长度来截取铝合金管折弯件的长度。在折弯成形过程中成功解决了折弯件的褶皱、压扁等缺陷,加工出的零件符合图纸要求,保证了产品质量,提高了生产效率。     

适用于铝合金板材成形的无压痕弯曲模具设计

铝合金板材在弯曲成形过程中,使用传统的折弯模具很难满足零件表面质量的设计要求。本文通过研究铝合金材料的成形特点和折弯模具的工作原理,将折弯过程中的滑动摩擦改为滚动摩擦,设计适用于铝合金板材折弯成形的无压痕弯曲模具,满足零件表面质量要求。     

接线端子级进模设计及应用

接线端子是微型步进电机上的一个零部件,由于其直径很小,因此,其折弯、压扁和切断等操作,一般都需要利用专门的冲模来完成。对于多品种、小批量生产的小型企业而言,接线端子制造用的模具主要是通过自主设计制造。本例中的模具就是为小型企业设计的,用以实现接线端子折弯、压扁和切断操作。     

大圆弧零件一次成形模设计

针对大圆弧形机壳，设计了一次折弯成形结构模具，减少工序，降低成本。     

汽车插座端子级进模设计

通过对一款插座端子的设计,分析了端子制件的冲压工艺,阐述了制件不通过滑块抽芯,而是通过弹芯巧妙折弯,实现了多工位级进模的生产,重点介绍了该制件的排样设计、关键模具零件的设计要点、模具结构特点。     

微波炉门体侧向折弯成形模设计

微波炉门体外壳的成形采用了内、外斜楔侧向折弯成形，介绍了侧向折弯成形模的结构特点。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

基于小弯曲半径的线材折弯设计与角度误差分析

针对线材折弯工艺在线材直径较小且折弯长度较短的情况下,由于折弯半径过大无法满足折弯要求的现状,通过伺服控制技术提出一种基于小弯曲半径的线材折弯成形方法,建立了线材折弯过程的数学模型,推导出折弯刀进给量与折弯角度的关系。以此为基础设计了对小弯曲半径线材折弯的折弯机,并对折弯模块和折弯刀具做了详细的设计。以设计的折弯机为实验样机对直径为Φ0.5 mm的铜线进行折弯实验研究,将理论值与实际折弯角度进行对比,结合实验数据对线材折弯角度误差做了分析,得出线材折弯回弹是影响折弯角度的主要因素。最后通过对实验数据拟合的方法推导出折弯刀进给量与折弯角度的经验公式,并应用于折弯成形实验中,取得了明显的折弯补偿效果。     

细长端子多工位级进模冲压排样和变形控制分析

排样设计是多工位级进模设计的重要内容,合理设计成形顺序及控制悬臂变形是细长端子级进冲压的关键。分析了细长端子的成形工艺,详细介绍了其成形先后顺序,总结出合理的排样方案。针对细长端子的悬臂偏摆变形缺陷,采取了压印工艺措施来控制悬臂变形。在此基础上成功开发了多工位级进模具,可为细长端子类模具设计提供参考。     

板料折弯成形虚拟仿真技术研究

板料折弯成形是指把薄板材料弯成一定角度的加工方法。本文通过分析折弯机结构参数,基于OpenGL ES在WinCE的平台上建立了数控折弯成形仿真的可视化界面,实现了板料折弯成形的3D动态仿真。以树状结构为基础,结合干涉检测等影响板料折弯成形的工艺因素,探讨了板料折弯成形的工艺改进以及工序搜索方法,计算判断出可行的板料折弯成形工序,再由OpenGL ES直观显示板料折弯加工工艺信息。板料折弯成形试验表明,该方法可以实现快速、精确的板料折弯成形。     

同步折弯校正机构的应用与改进

分析了传统分步折弯校正的缺陷，阐述了同步折弯校正机构的结构特点、工作过程及设计要点；并针对常用的调整机构可靠性较差进行了改进，明显提高了同步折弯校正机构的稳定性．对实际应用有较强的指导意义。     

金属母线槽成形工艺及其组合折弯模具设计

介绍了金属母线槽折弯成形的工艺方法和应用，并说明了其组合折弯成形模的结构形式及其工作原理。