酸性镀锌工艺

为了改善和增加酸性无氰镀锌液的锌镀层的光亮性、光泽及分散能力,某种芳香族羰基化合物被广泛用作光亮剂.这些光亮剂提供相当令人满意的锌镀层,但是镀层在低电流密度区趋于暗淡无光,同时光亮剂在中等酸性镀锌电解液中溶解度有限.     

光亮硫酸盐电镀Zn-Fe合金工艺研究

采用霍尔槽试验对硫酸盐镀锌铁合金光亮剂、辅助光亮剂、载体光亮剂进行了筛选,研究成功了一种酸性硫酸盐体系电镀低铁含量的光亮zn-Fe合金镀层工艺,探讨了主盐、络合剂、导电盐、稳定剂、工艺条件的影响,检测了镀液、镀层性能.结果表明:该镀液成分方便,镀液稳定,操作简单,所得镀层结晶细致、光亮平整,其耐蚀性与光亮度明显优于镀锌层,黑色钝化后黝黑发亮.     

光亮硫酸盐镀锌工艺研究

采用霍尔槽试验对硫酸盐镀锌光亮剂、载体光亮剂、辅助光亮剂进行筛选,研究成功了一种光亮硫酸盐镀锌工艺,探讨了主盐、缓冲剂、工艺条件的影响。检测了镀液、镀层性能。本工艺所得镀层光亮、细致,操作电流密度范围宽,适用于板材、线材、带材等形状简单零件的镀锌。     

表面催化系列

BZN-99新型碱性镀锌光亮剂 该剂系淡黄色或桔红色透明液体,具有很好的分散能力和深镀能力,镀层外观光亮细致,钝化膜耐蚀性好;镀液成分简单,工艺易维护等优点。适用于碱性无氰或低氰镀锌工艺。 工艺参数及规范: ZnO 8-12g/L(最佳值7.5g/L),温度5～45℃(最佳温度24℃),NaOH 100～120g/L(最佳值110g/L),阴阳面积比1:(1.5～2.5),BZN-99 6-8ml/L,Dk 1～4A/dm~2(挂镀) 0.2-1.0A/dm~2(滚镀)     

超声波搅拌镀锌

不管镀液中有无光亮剂,超声波搅拌可增加锌酸盐镀锌的电流效率、沉积速度和最大电流密度.普通镀液采用超声波可得到表面光滑、结构整齐、轮廓分明的镀层.光亮镀液应用超声波可增加镀层的显微硬度.     

B-Zn添加剂光亮镀锌工艺

B-Zn添加剂是用于氯化物光亮镀锌的一种新型添加剂,已用于生产达五年之久,经大批量生产验证,B-Zn添加剂具有以下特点:(1)氯化钾型、氯化钠型、氯化铵型等镀锌工艺均可获得光亮的镀锌层;(2)镀液稳定,日常生产维护费用低,在同一镀液内既可挂镀,又可用于滚镀;(3)温度适用范围大,电流效率高,沉积速度快,有较好的深镀能力和分散能力;(4)对高碳钢、铸铁件易于施镀;(5)镀层光亮细致,适于低铬钝化,有较好的韧性、防腐性和结合力;(6)废水处理简便。     

A3铁基电镀镍层点焊性的解决

生产中A3铁基电镀镍层的点焊性不稳定,给生产带来了一定困难.为了进一步提高镍层的点焊性,研究、分析了镀层的厚度、镀液中的光亮剂和润湿剂对镀层点焊性的影响,并提出了有效的解决措施.试验结果表明,镍层越厚,镀层点焊性越差;光亮剂含量越高,镀层越亮,点焊性越差;润湿剂含量越低,镀层脆性越大,点焊性越差.通过降低电流密度、减少光亮剂的用量、增加润湿剂含量、调高镀液的pH值等方法,有效地提高了镍层的点焊性.     

镀锌光亮剂系列

氰化镀锌光亮剂(氰锌-20) 使用方法:适用于低、中、高氰镀液     

乙内酰脲体系无氰电镀镉工艺

目的开发一种新型的无氰镀镉工艺,替代传统的氰化镀镉。方法以海因和柠檬酸为主、辅络合剂,通过选用光亮剂和表面活性剂获得无氰镀镉工艺配方,优化pH值、电流密度和温度等工艺参数。按规定的方法测试镀液的分散能力、深镀能力。利用SEM、三维显微镜观察镀层的微观形貌,通过极化曲线和循环伏安曲线讨论镀液的极化度和成膜机理,利用塔尔菲尔曲线和点滴实验测试其耐蚀性。结果镉电沉积是通过"成核/生长"机理进行的,乙内酰脲体系无氰镀镉双络合剂协同作用明显,镀液极化能力强。与氰化镀镉相比,该工艺电流效率提高20%,沉积速率提高30%,分散能力可达89%以上,镀液深镀能力和镀层结合力检验合格,镀层表面光亮细致,钝化膜彩虹色明显。无氰镀镉层耐蚀性优于氰化镀镉层,与氰化镀镉钝化层相比,钝化封闭后,自腐蚀电流密度降低至之前的1/15,耐蚀性显著提高。结论该配方及工艺条件为:硫酸镉30～50 g/L,硫酸钠60～100 g/L,乙内酰脲60～70 g/L,柠檬酸20～40 g/L,光亮剂1～3 g/L,表面活性剂1～3g/L,pH=5～6,温度15～35℃。镀液镀层各项性能优越,完全可以替代氰化镀镉工艺用于我国飞机和航空发动机钢结构的防护。     

全光亮碱性锌酸盐镀锌工艺研究

在碱性锌酸盐镀锌基础液中加入自制光亮剂XY-03A,研究成功了一种全光亮碱性锌酸盐镀锌工艺,确定了电镀工艺规范,采用霍尔槽试验探讨了主要成分对镀层质量的影响,检测了镀液和镀层性能,结果表明：所形成的锌镀层光亮度高,镀层结晶细致,与基体结合力好;镀液的分散能力、复盖能力、电流效率和镀层耐蚀性优于DE型镀锌工艺,具有较高的应用价值.     

硫酸盐酸性光亮镀锡铋合金工艺

采用赫尔槽试验研究了硫酸盐酸性电镀锡铋合金工艺。以改善镀层的光亮性以及镀液的稳定性为目的,讨论了镀液组分及工艺条件对镀液和合金镀层性能的影响,检测了镀液和镀层的相关性能。结果表明:镀液中加入光亮剂和稳定剂后,可获得一种铋含量达2.5%,且耐蚀性、可焊性优良的光亮Sn-Bi合金镀层。镀液的覆盖能力和分散能力良好,镀液稳定性也得到较大提高。     

ZF100新型氯化钾镀锌添加剂的应用

1 引言 摩托车、自行车辐条的氯化钾光亮滚镀锌,对外观质量要求高,对镀层厚度、耐蚀性也有严格要求。我们曾先后使用过数种有代表性的国产镀锌光亮剂以及台湾莱德918镀锌添加剂,前者价格便宜,但镀层质量、镀液性能不够理想,光亮剂消耗量过大;后者性能优异,添加剂消耗量少,但价格昂贵,供货时有困难。为此,从1993年2月开始,我们对成都华瑞技术开发公司最新研制的ZF100镀锌添加剂进行反复测试,经过近一年的工艺试验和生产考验,产品质量、镀液性能令人满意,经济效益十分显著,现     

新型光亮剂EN65D在化学镀Ni-P合金上的应用

在化学镀镍磷合金工艺中,使用了一种新型的镀镍光亮剂EN65D,获得了全光亮的镀层。同时对镀层的光泽度、硬度、厚度、耐磨性及耐腐蚀性等进行了研究,结果表明：使用该光亮剂所获得的镀层平整光亮、孔隙率低、厚度均匀,具有较好的硬度和耐磨性,特别是施镀过程中出光速度非常快,只需10－15min镀层便开始光亮,该光亮剂的使用大大改善了镀层的表面外观,明显提高了镀层表面的光泽度,而且光亮剂用量少,镀液稳定可靠。     

国外专利

高光亮镀锌本专利介绍的碱性无氰镀锌液能电解得一种非常平滑且很光亮的锌镀层。这种槽液含有:锌盐、碱金属氢氧化物、至少一种有机光亮剂、吡唑与表氯醇的反应产物。该槽液的工作条件:电流密度的最佳范围为0.1～6A/dm~2,温度20～40℃可用于普通基材的挂镀、滚镀。用赫尔槽(260毫升)进行试镀:温度20℃电流强度为1安培,以表面带有划痕的铁板作阴极,电镀10分钟,其结果是,在很宽阔电流密度区内镀层呈灰至黑色;在高电流密度区镀层被烧焦。当把适当量的吡唑与表氯醇的反应产物如0.6～1.2克/升,     

高分散光亮酸性镀铜新工艺

采用霍尔槽法及电化学法研究了添加剂对镀层质量、镀液分散能力的影响.结果表明随着添加剂BSP,H1,PN,PEG加入量增大,镀层光亮区和镀液分散能力均先增大后减小.X型光亮剂酸性镀铜新工艺适宜条件下可在20～40℃下得到光亮平整的镀层,对应电流密度0.5～14.3 A/dm2.施镀15 min,镀液分散能力可达32.8%...     

光亮氯化物电镀锌铁合金工艺研究

采用霍尔槽试验成功了一种光亮氯化物电镀低铁含量的锌铁合金工艺,探讨了光亮剂、主盐、导电盐、稳定剂、工艺条件的影响,检测了镀液、镀层性能。结果表明：本工艺所得镀层光亮如镜,白钝酷似镍层,主要性能指标优于纯锌镀层,适用于钢铁零部件的高耐蚀性电镀。     

光亮剂对化学镀镍磷合金镀层的影响

为了优化酸性化学镀Ni-P镀液中光亮剂的配方,运用试验方法确定了复合光亮剂的最佳成分配比,通过对不同光亮剂条件下镀层宏观形貌的观察与分析,结果表明:1000mL镀液中,添加12mL CdSO4、12.5mL C4H6O2、23mL C12H25NaO3S的复合光亮剂进行施镀,可得到镜面光亮的镀层,镀层中晶粒尺寸呈纳米尺度.     

无氰碱性锌酸盐镀锌光亮剂的研究

回顾我国无氰碱性锌酸盐镀锌光亮剂20年来的发展状况;介绍一种能在无氰碱性锌酸盐镀锌体系中产生镜面似的高光亮镀锌层的光亮剂——WD90A。通过电化学方法的测试,结果表明该光亮剂的作用机理符合电镀添加剂的经典理论。     

无氰碱性溶液电沉积高光亮锌镀层

介绍采用两步法电沉积厚的锌镀层工艺。按此工艺镀制的锌不仅很光亮且附着牢实。该工艺特别适合挂镀锌。工艺过程是:先用弱酸性镀锌溶液电沉积约10μm厚半光亮、无孔、附着性强的锌镀层,随后,再以无氰碱性镀锌溶液又电沉积一层约5μm厚的高光泽、无孔的锌。     

无铵钾盐光亮镀锌与低铬酸纯化

一、前言我国镀锌工艺的发展较快,从五十年代的氰化物镀锌到六十年代的无氰铵盐镀锌,变革不小,而到八十年代,尤其是近几年,电镀行业与研究单位搞了很多新工艺新技术,有些已接近国际先进水平,无铵微酸性钾盐光亮镀锌也同国外一样,在我国各地蓬勃开展了这方面的研究工作,部分厂已试用,我厂采用了上海轻工业研究所等单位研究的无铵钾盐镀锌新工艺,经二年左右时间的生产实践,发现冬天镀液不结晶,即使自来水已结冰的情况下,仍能电镀出基本合格的镀层,其余时间则一直能获得光亮镀锌层,镀后用本厂试行的低铬酸彩色钝化,质量比较稳定,现介绍于下。二、镀液配方与工艺操作 1.配方为: 氯化锌 ZnCl_2 50～100克/升