P91主蒸气管道热电偶插座裂纹分析及在线修复

为了处理锅炉水压试验时P91主蒸气管道上热电偶插座处发现的焊接裂纹,从结构、材质及焊接工艺等几方面对产生裂纹的原因进行了分析,进而提出了相应的在线修复工艺.在线修复后,进行了外观目测、无损检验、硬度检测及金相试验等质量检测.修复后锅炉运行至今已超过两年时间,修复处未出现任何问题,说明修复是成功的.     

给水除氧器系统疏水管道焊接接头开裂分析

通过宏观检查、化学成分分析、硬度试验、金相检验和扫描电镜分析等试验,分析了某核电厂给水除氧器系统疏水管道焊接接头在运行过程中发生开裂的原因。研究结果表明,在交变载荷作用下,裂纹在疏水管焊接接头应力集中部位萌生并以疲劳方式扩展,焊接部位承受较大应力和焊接质量不佳是引发接头开裂的主要原因。     

某发电厂锅炉汽包缺陷原因分析及修复

采用宏观检验、无损检测等方法,对锅炉BHW35材质汽包进行全面检验。检验结果显示,汽包存在裂纹缺陷、未焊透缺陷、咬边和气孔缺陷等三类缺陷。通过缺陷宏观、微观形貌观察分析,裂纹缺陷性质为热疲劳裂纹,未焊透缺陷、咬边和气孔缺陷属于制造过程中焊接操作不当造成的安装缺陷。针对不同的缺陷类型和尺寸,采用打磨消缺、回火焊道补焊以及补焊+局部焊后热处理的方式对缺陷进行修复。修复后验收结果显示,裂纹缺陷已全部修复,补焊区域及母材金相组织正常,残余应力水平处于正常范围内,汽包三维方向上无明显位移。     

低温钢冷却器壳体焊缝裂纹原因分析及处理

甲醇冷却器是化肥厂生产流程中的重要设备。在长期运行过程中,管束多次发生泄漏。为了恢复冷却器功能,必须切开冷却器壳体的上下封头,对管束查漏、堵漏后再对封头实施焊接。封头是低温钢材料,第一次使用A309不锈钢焊条修复,第二次使用Tech-Rod182镍基合金焊条修复。前两次焊完并检验合格后,冷却器均能安全平稳地生产。第三次修复时采用2.5Ni填充材料,焊后检验发现焊缝裂纹。通过分析焊缝裂纹产生的原因,并采取修整焊缝及热影响区后施焊,获得了良好的焊接质量。     

应用冷补焊工艺对火电厂主蒸汽管道水压堵阀裂纹的现场修复

在对内蒙古某热电厂1号机组主蒸汽管道水压堵阀进行无损检测时,在阀体发现一条长约200 mm的裂纹。综合分析裂纹所处部位与裂纹产生原因,最终采取镍基材料冷补焊工艺对堵阀进行现场补焊修复。修复后机组已经运行约10000 h,对补焊位置进行复检,各项检测结果均符合要求,表明该补焊修复工艺是合理可行的。     

焊接修复中易产生的焊接缺陷及防止方法

[接上期 ]2　内部缺陷手工电弧焊在焊接修复时 ,产生的外观缺陷易被发现和修复。而内部的焊接缺陷 ,是要采用着色探伤、磁粉探伤、超声探伤、射线探伤、密封水压试验等检测手段才能发现。对于重要的焊接修复部件 ,根据要求还要作力学性能试验、化学成分分析和金相检验等。内部产生的焊接缺陷是与被修复构件焊接修复的材质、结构形状、焊接材料的选择及焊接工艺的制定等相关的。焊接修复中易产生的内部焊接缺陷主要有 :夹渣、气孔、未熔合和裂纹。裂纹又分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、应力裂纹和层状撕裂。以上各种焊接缺陷 ,在焊接修复中是…     

裂化塔焊缝缺陷鉴别

某厂一原油裂化塔安全运行24年后,进行了首次全面综合无损检验,发现焊缝缺陷62条,缺陷尺寸均超出该类设备的允许值。为提出准确处理方案,对代表性缺陷钻模取样进行破坏性检验。结果证明,均属焊接缺陷:有焊接冷裂纹、焊接凝固裂纹、还有未熔合与焊缝气孔等焊接缺陷。断口形貌观察进一步表明,在运行期间这些焊接缺陷没有扩展或新萌生的裂纹。断裂力学安全分析证明,这些焊接缺陷不需要修补.该塔现正安全运行中.     

16MnR钢高压除氧器焊接接头裂纹的成因

本文采用电镜，Ｘ射线衍射分析、裂纹扩展速率ｄａ／ｄＮ及门槛值△Ｋｔｈ试验，研究了火力发电厂１６ＭｎＲ钢高压除氧器焊接接头裂纹的形成原因，结果表明，原发裂纹为延迟裂纹，运行工况下，裂纹以应力腐蚀裂纹方式扩展。     

磨煤机端盖补焊修复技术研究

运行时间达１２万小时的钢球磨煤机，其端盖内圈衬瓦螺栓孔处沿端盖周向产生长约１ ９００ ｍ ｍ 的贯穿性裂纹。为节省经费， 决定采用超低氢焊条冷补焊工艺对端盖进行补焊修复。补焊后经表面检验没有发现裂纹等缺陷，端盖能够恢复使用。     

轴套裂纹原因分析

轴套经机加工后在其内圈发现裂纹,采用化学成分分析、金相检验、硬度测试及能谱分析等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:轴套内圈裂纹是在热轧过程中产生,原材料中严重的带状组织偏析和非金属夹杂物加速了裂纹的扩展。     

TC4钛合金压力容器电子束焊接模拟分析

文中采用旋转高斯曲面体热源模型,对一定工艺条件下航天压力容器TC4钛合金试件的焊接过程进行了温度场分析,获得了温度场的分布特征及垂直焊缝方向的温度分布曲线.结果表明,利用该规格试件确定的焊接参数规范能够满足实际产品焊接的要求,热影响区温度梯度的分布情况为内部装置的保护提供了依据;并通过对"匙孔"的演变过程和不同焊接参数下的特征尺寸进行模拟分析,获得了典型关系曲线,工艺试验与模拟结果吻合较好,为获得高质量要求的焊缝提供了参考.     

压力容器制造过程中焊接质量的控制措施探析

压力容器属于承压设备的一种,具有特殊性能,其承载物质包括气体和液体,依据压力容器应用途径的不同,其所承受的压力种类也存在一定差异性,在压力容器密封情况下,必须保障容器的安全性,以保障其承压能力的合理性,这就需要在进行制造和安装压力容器时,合理应用焊接工艺,确保压力容器密封性能的良好性,实现压力容器制造中焊接质量和焊接工艺的优化,保障压力容器应用的稳定性。     

压力容器焊接质量控制的研究与实践

从保证压力容器制造质量的关键环节——焊接着手,经过长期研究与实践,提出了影响压力容器焊接质量五个方面的主要因素,即:操作人员因素、机器设备因素、原材料因素、工艺方法因素、环境因素,简称"人、机、料、法、环"。通过对上述五因素的分析,提出了压力容器焊接质量分析因果图,按照该因果图,在压力容器制造的实践中取得了良好的效果,其理念和指导思想在压力容器制造行业中具有一定的推广应用价值,对提高我国压力容器制造质量,特别是对焊接质量控制具有一定的指导作用。     

浅谈我国钢制压力容器焊接新技术

针对我国钢制压力容器相对薄弱的焊接领域,如厚壁压力容器、承装腐蚀介质的压力容器和不锈钢复合板压力容器,介绍了我国钢制压力容器的焊接新技术,包括窄间隙多丝埋弧焊、激光-电弧复合热源、带极电渣堆焊、药芯焊丝CO2气保护焊、脉冲TIG焊;分析了焊接新技术在压力容器焊接中的应用,并对未来发展进行展望。     

大型电站转子钢真空碳脱氧的工业性试验研究

通过6炉次钢液脱氧试验,结果表明调整炉渣成分并采取一系列控制,可获得稳定良好的脱氧效果,并提出了“钢包炉内适量的铝沉淀脱氧＋充分的真空碳脱氧”处理低硅转子钢的冶炼工艺。     

容器接管马鞍形焊缝埋弧自动焊设备与工艺的研究

容器接管马鞍形焊缝的焊接,国内过去都采用手工焊,工作量大、效率低、劳动条件差、质量不易保证、返修率高。针对容器正交插入式接管管座的焊接,研制了MZM—500型马鞍形埋弧焊机,拟定了自动焊工艺,并成功地进行了400T/h 电站锅炉汽包下降管管座的自动焊生产。MZM—500型焊机适用于简身直径≥1400mm,接管外径=420～820mm,内径≥320mm,接管高度=200～500mm 的马鞍形焊缝的焊接。容器接管马鞍形焊缝的埋弧自动焊,与手工焊相比,可提高生产率1～2倍,降低了工件预热温度,改善了劳动条件,焊缝质量也易于保证.     

药芯焊丝CO2焊在复合钢制压力容器中的应用

介绍了用药焊丝CO2焊焊接16MnR/SUS321不锈钢合钢板压力容器的焊接工艺试验及焊接工艺评定，通过检查焊缝的化学成分，硬度，金相组织，测定接头的力学性能，晶间腐蚀试验等，证明药芯焊丝CO2焊用于不锈复合钢压力容器制造是可行的，对不锈复合压力容器的焊接要点进行了简要说明。     

基于双向强度理论计算钛容器的焊接残余应力

钛板具有明显的正交各向异性和双向强化效应.根据双向强度理论计算焊接钛制压力容器的残余应力,推导出了计算式并结合试验数据进行了计算分析.结果表明,焊接钛容器纵焊缝处的纵向和环向残余应力都达到钛板屈服强度的50%以上;而环向端焊缝处的纵向和环向残余应力则很不均匀,数值差别较大,某些测点甚至出现负值.对比钛容器的试验焊缝应力与计算焊接应力,可见其最重要的环向应力基本一致,最大差别在15%以内,说明文中的计算方法符合钛容器实际.     

MAG焊工艺连接封头与人孔凸缘

采用MAG焊工艺对低温压力容器的封头和人孔凸缘进行二元气体保护自动焊试验研究,通过对多组试板的规范操作、拟订焊接参数、进行金相检测,论述了利用组焊专机对压力容器封头和人孔凸缘MAG焊的可行性.MAG焊以生产效率高、工艺性能好、焊缝美观等优点取代传统的焊条电弧焊而成为压力容器焊接方法的一种发展趋势.     

机器人自动脉冲TIG焊J形坡口焊缝填充策略

核电压力容器封头由半球形封头和多个圆管相贯构成,连接的焊缝为J形坡口,轨迹是球管相贯的空间曲线,位于封头内部.由于该焊缝的特殊性,目前普遍采用手工焊接,质量与效率不佳.文中针对核电压力容器封头J形坡口的机器人自动焊接技术提出了一种多层多道焊填充策略.通过焊接结构分析,确定了J形坡口的焊接工艺分区,提出了设定焊接层数、道数的焊接轨迹规划方法,进而提出了焊接工艺参数的设定规则并据此对焊缝形状进行控制.结果表明,应用文中提出的焊缝填充策略及焊缝形状控制方法可获得良好的焊缝成形.