刀具磨损的测量与自动补偿

论文主要介绍了利用CCD测量被加工工件尺寸的工作原理以及压电传感器逆压电效应的工作原理。阐述了CCD测量工件直径的理论、方法和压电传感器组的结构和工作过程。详细论述了该测量控制系统是如何进行实时、动态和自动监控、测量被加工工件的尺寸变化；以及系统是如何根据工件尺寸的变化来判断刀具的磨损情况，根据测量结果来自动发出刀具过度磨损信号，并自动驱动系统控制压电传感器根据磨损情况来确定刀具的补偿量，从而完成对刀具磨损的自动补偿。     

锻件尺寸激光自动测量仪及其在锻压设备上的应用

介绍了锻件尺寸激光自动测量仪及其在锻锤和水压机上的应用情况。该仪器适于锻造加工中对圆、方、轮、圈和轴等各种工件尺寸的自动测量，测量精度高，数学显示清晰、直观     

基于在线检测的高铁棘轮柔性生产线控制系统设计

针对高铁接触网核心部件棘轮在传统加工工艺中，存在二次装夹、加工精度难以保证、生产效率低、关键尺寸需全检和结果可追溯性差等问题，设计了机器人夹具和机床自动翻转工装，利用OMP60测头和对刀仪实现尺寸在线检测，通过FANUC系统的FOCAS函数库采集机床的测量数据，应用Ethernet IP总线柔性调度机器人实现自动上下料，完成了一套棘轮在线检测全自动生产线控制系统，实现了棘轮生产的全自动加工、一次装夹、关键尺寸全检和测量结果的可追溯，生产效率和成品率得到显著提升。     

激光-电弧复合焊焊缝截面几何尺寸的测量方法

在激光-电弧复合焊接中,工艺参数对焊缝截面几何尺寸的影响是研究重点,因此焊缝截面尺寸的精确测量非常关键。提出一种全新的焊缝截面尺寸自动测量的方法,首先采用SOBEL边缘检测算法识别提取焊缝截面的边缘轮廓曲线;然后以轮廓中心点作为坐标系的原点建立极坐标系,识别并计算与坐标原点夹角分别为15°,30°,45°,…,360°的截面轮廓曲线上点的像素坐标,从而计算对应轮廓边缘点的极坐标尺寸;最后根据比例尺完成焊缝截面尺寸的自动测量。对得到的焊缝几何尺寸和人工测量的尺寸（熔深、熔宽、余高）进行误差计算,结果表明尺寸测量精度在3%内。通过上述方法能够大大提高焊缝截面尺寸测量的效率,并且能够解决传统测量无法完成极坐标尺寸测量的缺陷。     

积极检查装置——单刀或多刀加工用的自动测量、自动补偿装置

本文介绍数控机床上单刀或多刀加工的自动测量、自动补偿装置,用于控制孔径尺寸。     

铸管测量机器人系统设计与误差分析

针对当前铸管承口尺寸测量自动化程度低、精度差等问题,研究了一种以机器人为平台,激光位移传感器为测量工具的自动测量系统。该系统采用改进的最小二乘拟合算法,对承口尺寸进行测量。通过分析测量系统产生误差的原因,增加机器人旋转中心预调整功能,保证测量设备与铸管的同轴度。系统以某型铸管作为验证对象,完成对承口尺寸的自动测量,采用预调整后,测量误差由1.25 mm降低至0.5 mm,验证了该系统的可行性与有效性。     

电极损耗自动测量及自动补偿

介绍了对电火花成型加工中产生的电极损耗进行自动测量及自动补偿的方法。运用这一方法能提高零件尺寸、形状精度。同时实现了自动连续无人化的加工 ,尤其适用于单电极多型腔的加工 ,保证各个型腔尺寸一致。     

基于PAC的在线测量控制系统

对现有汽车零部件自动装配线上在线测量设备的需求和不足进行了分析,提出了一种采用可编程自动化控制器作为硬件的在线测量控制系统,并利用eMbedded Visual C+ +开发了一个通用的控制软件.该系统主要应用于汽车零部件自动装配线上的关键设备,结合特定的尺寸链实现尺寸测量和垫片选择的功能.通过分析%R＆R评价结果,系统具有测量精度高,稳定性强等优点.     

边缘检测在工业CT图像中的应用

提出一种基于边缘提取的工业CT图像几何尺寸的自动测量方法。采用一种快速全自动的图像分割算法来提取边缘,并在此边缘上实现对工件CT图像的内部结构尺寸和缺陷尺寸的自动测量。该方法已成功应用于工业CT图像处理软件中,并具有较高的精确度和重复性。     

自动测量系统在高速动车组车体测量中的应用

车体自动测量系统利用非接触式光学传感数据捕获系统与智能柔性测量机械手的同步协同工作,自动完成全焊接铝合金车体三维结构尺寸准确高效测量,实现全焊接铝合金车体主体结构检测的自动化操作与管理。     

移动测量架装置设计

在使用传统的方法磨削多档外圆时,往往会选取测量尺寸公差比较高的一档进行测量、其它的尺寸档采用定程磨削的方法。针对在采用定程磨削时的工作状况,分析了造成尺寸精度下降的原因。根据采用手工调整测量装置会耗费大量的人力和时间,且对现场操作人员要求较高的实际情况,介绍了一种移动测量架装置的设计。结果表明,新设计的移动测量架装置与传统测量架相比,可实现自动在线测量工件的多档尺寸,提高了工作效率。在今后的磨床设计中具有借鉴作用。     

凸、凹模工作部分尺寸的自动计算及其图形的绘制和标注

介绍了利用ObjectARX2000和VC 6．0对MDT6．0进行二次开发，可以自动判断凸、凹模工作部分磨损后尺寸的变化情况，从而可以选择相应的计算公式自动计算其尺寸和公差，并可以根据计算出来的尺寸自动完成凸、凹模的绘图工作及尺寸和公差的标注。大大减少了计算和绘图的工作量，从而缩短了模具设计周期，提高了模具设计效率。     

CAD在凸轮机构图解法设计中的应用

本文利用在AutoCAD基础上二次开发的绘图软件CAXA，对于凸轮机构设计应用解析法的设计思想和图解法的设计手段，把解析法同图解法有机的结合起来，不仅解决了用计算机进行传统凸轮图解法设计时，不能准确地绘出包络线的问题，而且解决了图解法在设计凸轮机构时存在的效率低、精度差的弊病。并能自动测量和标注尺寸，且使图解法设计时的尺寸精度可以控制，其几何尺寸与解析法设计时的理论数值间的误差，可以被控制在机械加工所能允许的范围内。     

龙门测量架装置设计

在使用传统的方法磨削多档外圆时,往往会选取测量尺寸公差比较高的一档进行测量,其他的尺寸档采用定程磨削的方法。针对采用以上方法可能会造成尺寸精度下降的问题,在分析了实现测量各档不同轴颈的不同方法之后,设计了一套龙门测量架装置,进行了设计方案的比较。结果表明,新设计的龙门测量架装置与传统测量架相比,可实现实时自动测量工件的多档外径,在今后的磨床设计中具有借鉴作用。     

自动瞄准发讯技术在数控机床刀具检测中的应用

提出了一种采用线阵ＣＣＤ器件的自动瞄准发讯系统，可以直接安装在数控机床上，对刀具的几何尺寸进行测量，提高的加工的自动化程度和精度。该系统结构简单，瞄准精度优于０．５μｍ，并具有长时间的稳定性。     

轴类锻件直径嵌入式在线测量系统研究

轴类锻件在锻造过程中需要不断地进行锻造尺寸测量,并将结果反馈给控制系统,由控制系统控制压机的实际压下量,从而实现锻件的尺寸控制。设计了一种基于ARM的轴类锻件直径在线测量系统,该系统由激光测距传感器检测锻件上下边缘,位移传感器测量上下边缘之间的距离值,工业相机自动采集上下边缘的图像信息进行尺寸精度修正,最终获得锻件的实际直径尺寸。该系统采用非接触测量方式,测量时间短,无需进行标定,实现了整个测量过程的全自动化。由实验室进行锻件的直径尺寸测量结果表明:该系统的总体测量误差在±1 mm以内。     

汽轮机外缸尺寸气刨方法的研究及应用

通过测量汽轮机外缸尺寸，按图纸公差需求，提出尺寸气刨控制方法及流程，针对大面积气刨难点专项控制，对尺寸检测和气刨方法改进，利用网格式测量，优化气刨流程，提供一种新的气刨返修操作方法和尺寸检测方法，使铸件一次处理合格，减少反复气刨、铲磨、吊运、尺寸测量次数，提高生产效率，降低成本。     

注射模型腔尺寸生成的智能算法

提出一种由塑作尺寸生成注射模型腔尺寸的智能算法，根据塑件的形状信息、尺寸的精度等级和不同工艺难度，自动调用不同的经验公式，进行模具型腔尺寸计算，并可进行塑件尺寸超差与否的校验。     

金属材料新型金相定量分析系统

金属材料新型金相定量分析系统激烈竞争的市场经济对材料质量要求越来越高，促使人们对材料分析必须实现定量化和自动化。最近发展起来的一套自动成象分析和带计算机的显微镜系统，对于分析金相组织如测晶粒尺寸，评定材料中ｋ！Ｊｔ．测量孔洞和测涂层厚度等等，比传统的...     

模具CAD系统中坐标尺寸自动标注系统研究

模具图纸的尺寸标注是一项费时费力的工作，在标注中通常会出现尺寸线疏密不当，标注不直观，图面繁杂的缺陷。基于这些不足，本文对高效、智能化坐标尺寸自动标注系统进行了研究。着重介绍了该系统智能取点、尺寸线自动生成、防止尺寸线干涉等核心算法，在VC环境下利用ObjectARX进行二次开发的关键技术，以及采用数据链表动态的组织管理图形数据的设计方法。