润滑对板料胀形和拉深性能的影响

胀形和拉深是板料成形中重要的工序,摩擦状况直接关系到成形效果.在胀形和拉深实验中其他条件不变的情况下,通过采用6种不同的润滑剂、液压成形和无润滑剂,对同样形状的板料进行胀形和拉深实验,比较润滑剂对钢和铝板料成形性能的影响.实验结果表明:在板料成形中,干润滑剂润滑效果好于湿润滑剂润滑效果;润滑剂对钢和铝板两组试件成形性能的影响基本一致,并对结果进行了分析.     

板料冲压成形液压机的液压缓冲合理性的探讨

液压机是一种在现代工业中广泛应用的设备,在板料冲裁成形工艺中,当板料被冲断分离瞬间,原来储存在液压机的液压缸内的液压油及其受机械构件中的弹性势能会迅速释放,若不采取缓冲措施,就会产生巨大的冲击振动和噪声,并降低液压元件的寿命和工作的可靠性。针对板料冲压成形液压机的液压缓冲这一研究热点问题进行了系统的研究。简述了采用这一缓冲装置的必要性,对国内外工业实际中的常用缓冲装置进行了分类,分析了每类缓冲装置的原理、结构及其存在的问题,对板料冲压成形液压机液压缓冲装置的发展趋势进行了进一步探讨。     

基于对向液压拉深的高精度拉深件的应用研究

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体,利用凸横带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱．使零件具有很高的尺寸、形状精度及表面质量。可实现零件的一体化成形,在精度要求高的拉深件中可得到广泛应用。     

LVD—HD型液压板料折弯机有“工进”无“快进”的故障分析与处理

LVD—HD型液压板料折弯机,是一种由液压电气联合控制,用来对板料进行整体弯曲一次成形的机床。它具有液压“快进”自动转“工进”折弯和压力返程功能。“快进”速度100mm/s,工作速度7mm/s。     

基于液压成形的高强钢回弹分析研究

以大梁加强板为研究对象,基于Dynaform成形仿真软件对比液压成形与传统冲压成形对高强钢的回弹影响,并比较液压力、压边力对板料液压成形的回弹规律。结果表明:相比传统冲压成形,液压成形在截面1与截面2处最大回弹分别降低了46.1%与48.8%;液压成形工艺下,压边力与液压力的变化在零件不同截面及不同测量处的回弹规律不同。     

复杂型面板料冲压件快速成形方法研究

探讨了具有复杂型面的大型板料冲压件数值模拟有限元建模过程中的一些关键技术问题,包括离散三坐标扫描点的拟合和光顺、CAD模型的网格划分和有限元建模等内容。研究了板料拉深成形压边力控制系统,设计了液压控制系统。该系统可以安装在压力机上,实现压边力的合理调控,避免拉深失稳并加快复杂型面的大型板料冲压件的生产速度。把板料冲压件成形数值模拟分析方法和变压边力控制技术相结合,可实现复杂型面板料冲压件的快速成形并可提高成形件质量。     

金属管、板材液压成形工艺

主要针对液压成形技术在金属管材、板材成形中的发展与应用作了简要的介绍。认为目前的板料液压成形已逐渐从航空航天以及电子行业扩展到民用汽车以及家庭用品等行业，而管料液压成形已脱离实验阶段，正在进入汽车工业领域。可以预见，液压成形工艺必将在未来的汽车“轻量化”以及产品“精密化”运动中得到广泛的应用。     

板料冷滚打成形鳞纹影响因素解析及试验研究

为更好地进行冷滚打工艺参数选择,减少成形件缺陷提高制件成形质量,针对高速冷滚打成形过程缺陷中比较常见的鳞纹缺陷进行研究。阐述了板料冷滚打成形的原理;分析了影响板料冷滚打成形以及板料冷滚打成形鳞纹缺陷产生的各种因素;对板料冷滚打鳞纹缺陷进行了理论解析,获得了鳞纹纵向波纹不平度与相关工艺参数之间的关系表达式;对工艺参数如进给量、滚打轮转速等对鳞纹纵向波纹不平度的影响进行了分析。在自行开发的冷滚打成形设备上进行了板料冷滚打成形试验,并对鳞纹高度进行了测量,验证了理论解析的正确性。     

加工点外局部加热板料的渐进成形方法研究

设计了一种试验方法,应用环状加热装置,对成形板料的非加工变形区部分加热,在渐进成形机床上对板料进行渐进成形,分别加工成形角不断变化的和成形角固定的两种类型的成形零件。通过调节温控设备,给非加工变形区金属板料一系列不同的加热温度,测量不同加热温度下得到的变成形角零件的成形极限高度,以及分析固定成形角零件的成形区应变变化,得出非加工区板料在加热后几乎不发生变形,对成形区板料的成形性能基本没有产生影响。     

汽车覆盖件冲压成形仿真的研究及其工程应用

拉延是板料冲压成NAFORM建立有限元冲压仿真系统,对板料拉延成形过程进行了研究.结果表明,坯料形状、压边力大小和拉延筋布置是影响板料拉延成形的关键因素;典型仿真范例验证了研究结果的可靠性,并从成形极限图(FLD)上进行了工艺方案的改进.     

基于图像技术的板料成形极限试验方法研究

板料成形极限试验一直是评价板料塑性成形性能的主要途径,而试验过程的标准化是影响板料成形极限试验的试验结果可比性与复现性的重要因素。笔者按ISO/WD12004标准对板料成形极限试验的试样进行了加工,设置了试验参数。在试验过程中采用双目测量散斑的图像识别技术来进行应变测量及数据采集,并按ISO标准编制了计算机程序对应变数据进行了处理,将ISO标准的拟合算法与试验数据进行了验证分析。形成了一种能够实现在线测量、标准化处理的板料成形性能试验系统。     

板料局部成形成形极限的数值研究

通常在板料冲压成形中,通过成形极限图来预测板料成形时的缩颈、破裂现象。而采用增量成形技术成形板料时,板料的成形极限高于传统冲压成形。这一现象导致了从成形机理上研究板料增量成形极限为什么会高于传统冲压成形极限成为当前的研究热点。假定厚度方向的几何缺陷来表示局部弱化区,通过在板料厚度方向引入工具作用来研究局部材料的稳定性的影响。分别采用BAMMAN_DAMAGE模型和假定几何缺陷的方法来研究横向模具作用对板料成形均匀化的影响。通过数值模拟的方法研究了增量成形能提高成形极限的原因及机理,并考察在这个过程中板料应力和板料应变的变化情况。     

板料固体颗粒介质成形新工艺及其数值模拟

在板料成形技术中,板料软模成形是板料成形工艺中发展最快的工艺。但传统的板料软模成形工艺存在着许多缺点。为此,提出了既能克服现有软模成形工艺的缺点,又汲取各自优点的新的软模成形工艺——板料固体颗粒介质成形新工艺。板料固体颗粒介质成形新工艺是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的先进工艺。该工艺具有模具结构简单,零件表面质量好,能够有效提高板材成形极限,节省多套模具和设备等优点。应用本工艺成功试制出深曲面类典型零件。通过将固体颗粒介质作为连续体介质处理,建立了子午面为抛物线形件的有限元模型。模拟和实测结果对比表明,应用连续体材料模型的模拟结果和实测结果较为接近。     

TC4钛合金板料激光冲击成形过程的有限元仿真

激光冲击成形集板材成形和材料改性于一体,利用激光诱导高幅冲击波的力效应使板料产生塑性变形,是一种无模、柔性成形新工艺。本文使用商业有限元分析软件ABAQUS进行了钛合金板料激光冲击成形过程的仿真研究,分析了钛合金板料厚度、激光能量、约束孔径、激光光斑间隔四种因素对材料变形量和应力应变的影响。研究表明:随着板料厚度的增加,板料变形范围逐渐减小,变形量先减小后增大;随着激光能量的增大,材料的变形量线性增加;激光约束边界孔径越大,板料变形量越大;适当的光斑间隔并不会对零件成形精度造成较大影响,在满足精度要求的条件下,为提高效率可以考虑采用间隔光斑进行冲击成形。     

液压板料折弯机液压系统设计中充液阀通断状态的设置方式

液压板料折弯机技术先进,性能可靠,是比较理想的板料成形设备之一。它可广泛应用于飞机、汽车、造船、电器、机械及轻工等行业。在液压板料折弯机液压系统的设计中,为了设法加快辅助运动的速度从而提高生产效率,充液系统被增加。在这个系统中,充液阀是最关键的元件,而对其通断状态进行合理的设置又是非常重要的;否则,增加充液系统不但达不到初始目的,还会对机床的结构甚至机床的整个性能造成严重的破坏。从这一点上讲,对充液阀通断状态的设置问题做进一步的分析和研究有着重要的实际意义。1·充液阀2·充液阀控制油路上的电磁换向阀图1液压…     

激光板料成形技术的研究及应用

金属板料激光成形技术是近年来出现的一种先进柔性加工技术.分别介绍了激光热应力成形、激光冲击成形(LSF)和激光喷丸成形(LPF)的成形机理,分析了成形的主要影响因素.影响这三种激光成形方式的因素主要有:激光参数、扫描轨迹、材料性质、板料几何参数和约束边界条件等.分别从机理、工艺参数、成形工艺等方面分析了这三种板料激光成形的技术特点.最后,对这三种激光板料成形技术的应用前景进行了展望,并指出激光板料成形技术在成形的精确控制及成形复杂件方面存在的一些尚待解决的关键问题.     

等静压支撑单点增量成形力的研究

在单点增量成形过程中,板料背面悬空不受任何支撑,仅依靠工具头和板料之间的挤压作用对板料进行无约束成形,易造成板料成形精度不高。本文提出了一种等静压支撑单点增量成形新技术,在成形过程中为板料提供有效支撑。以1060铝板为研究对象,分析等静压参数对成形力的影响规律。结果表明:静压支撑单点增量成形,水平方向的力F_x和F_y较传统的单点增量成形有一定的增加,但增加幅度不大,轴向力F_z变化比较大,随着静压的不断增加,轴向力不断增大。设计开发静压系统,通过实验验证,获得静压条件下成形力的变化规律,并验证了仿真的正确性。     

工业纯铝1060板料单点增量成形极限实验研究

对工业纯铝1060板料进行单点增量成形极限实验研究,比较了圆锥形件各部位厚度的分布情况。实验发现,当成形角增大时,成形件上部会出现厚度严重变薄的减薄带,并且破裂容易出现在减薄带上,影响板料成形极限。用最大成形角表征单点增量成形过程中的成形极限,分析了不同参数对板料最大成形角的-影响,发现层间距会影响板料的最大成形角,而工具头周向进给速度对最大成形角的影响不大,不同形状的成形件其最大成形角也不相同。最后通过实验获得了1 mm厚度铝板的成形极限曲线(FLC)。     

粘性介质压力成形新工艺

介绍了一种新的成形技术－粘性介质压力成形工艺方法,并通过试验对该工艺成形特点进行了论述,试验结果表明该成形新工艺能提高板料的成形性能,且表面质量好,适合于成形状复杂的板料件。     

直线轴承保持架冲压成形的计算机仿真

介绍了基于动态显式算法的有限元分析软件包DYNAFORM对直线轴承保持架冲压成形进行计算机仿真的全过程.论述了进行板料冲压成形计算机仿真必须注意的问题,并给出了板料冲压成形仿真的一般步骤.