基于ANSYS的起重机新型弧弦主梁力学分析

针对传统起重机在起吊重物时,由于主梁受力形式单一而导致集中应力、应变偏大的这一缺点。文章参照下承式拱桥的结构形式,对某双梁门式起重机中传统主梁的构进行改进,提出了一种新型弧弦主梁的结构设计。利用有限元软件ANSYS对其在危险工况下进行应变、应力分析。对比结构改进前后的分析结果,验证了新型弧弦主梁结构的静刚度、静强度均优于传统主梁结构。为今后门式起重机主梁结构的新型设计提供了参考。     

基于改进遗传算法的架廊机主梁结构优化

为了在保证架廊机强度、刚度和侧向屈曲稳定性等基础上,减小架廊机的自身质量,文中基于改进遗传算法对架廊机主梁结构进行了优化设计与力学性能分析。通过对架廊机主梁载荷工况分析,在ABAQUS软件平台上建立了主梁有限元模型,对优化前主梁的强度和刚度进行了分析。在此基础上,以单节段主梁为研究对象,采用基于精英策略的改进遗传算法建立了主梁结构优化模型,通过MATLAB软件求解获得了优化后的主梁横截面几何参数。最后,建立了优化后主梁的有限元模型并进行受力分析。结果表明：通过结构优化设计实现了主梁自身质量减小11.5%,同时保证了主梁的强度和刚度等性能,满足架廊机的设计要求。     

大跨距双梁门式起重机桁架主梁的有限元分析

利用ANSYS有限元分析软件,对起重量75t＋75t、跨距为42m的双梁门式起重机桁架主梁进行了有限元分析,改进了最薄弱的地方,确定的主梁桁架结构满足了强度和刚度的设计要求。     

通用桥式起重机主梁结构优化设计

本文以桥式起重机箱形主梁为研究对象,结合箱形主梁的结构及承载特点,在有限元分析软件ANSYS中对其进行了结构分析。采用ANSYS中的应用程序开发语言(APDL),编制了主梁的结构优化程序,完成了主梁的结构优化设计,得到了在满足强度、刚度的前提下主梁结构尺寸的最优结果,减轻了主梁重量,降低了制造成本。     

桥式起重机轻量化主梁结构模型试验研究

针对桥式起重机主梁的轻量化设计方案对主梁强度、静态刚度的影响问题,基于相似理论和弹性静力学,采用方程分析法推导出原型主梁与相似主梁应力场相似的相似准则。依据主梁结构形式及受力特点,设计切实可行的主梁结构模型试验方案,开展轻量化主梁结构模型试验研究。结果表明,轻量化主梁在跨中截面腹板下半部分的弯曲正应力有一定程度的增加,腹板上半部分的弯曲正应力(绝对值)有小幅度下降;轻量化主梁在跨端截面的切应力增加幅度较大;轻量化主梁的最大挠度有所下降。依据《起重机设计规范》对轻量化主梁进行强度和静态刚度校核。在满足主梁强度、静态刚度要求的前提下,周期性去除腹板上的部分材料实现主梁轻量化设计具有一定的可行性。     

基于有限元法的桥式起重机主梁结构分析与优化

传统桥式起重机主梁结构相比欧标起重机尺寸大、耗费钢材,所以,在保证安全使用的前提下主梁轻量化一直是起重机结构设计的重点。本文利用有限元法在对桥式起重机箱形主梁分析的基础上,对主梁结构进行优化设计,从而在满足强度、刚度的前提下小型化、轻量化。     

电解铝多功能起重机主梁的简化受力模型及强度和刚度的计算

根据电解铝多功能起重机在电解铝车间生产过程中的实际使用情况,对设备主梁的使用状态进行了详细地分析,简化了双梁电解铝多功能起重机主粱的受力模型,确定了主梁强度和刚度的简化计算方法,给出了影响主梁强度和刚度的主要因素及提高强度和刚度的措施。     

某10t门式起重机箱形主梁结构设计计算

针对某10t门式起重机箱形主梁的结构进行了分析计算,主要包括主梁截面几何特性、强度、静刚度及稳定性等参数,保证了主梁结构的安全性,为类似工况的结构设计提供一定的参考。     

双小车桥式起重机主梁截面设计计算

双小车桥式起重机主梁是主要承载构件,在设计主梁时,只需考虑在跨中的受力状况。文中以双小车桥式起重机主梁为研究对象,提出一种传统的主梁截面设计方法,按强度条件、刚度条件对梁高及自重进行设计,分析了双小车桥吊主梁设计控制条件。     

基于MSC.Patran/Nastran的桥式起重机主梁优化设计

针对现行主梁设计中存在的结构笨重、材料浪费严重的问题,基于MSC.Patran平台,构造某型桥式起重机箱型主梁模型,应用MSC.Nastran对其进行结构和受力分析;以主梁各板厚度为优化变量,以强度和刚度指标为约束,应用MSC.Nastran提供的优化方法,进行以主梁结构轻量化为目标的优化计算,得到合理的优化结果。对我国桥式起重机的现行设计方法进行了一些改进和探索。     

基于有限元计算的电动单梁起重机主梁局部结构设计

设计了一种新的电动单梁起重机主梁局部连接形式,比较了新结构与原结构在整体强度和刚度方面的变化,建立了不同局部结构形式的主梁有限元模型,分析了局部结构改变对强度的影响,标出了结构最大应力点的位置和数值。有限元分析结果显示,新结构的等效应力水平远低于材料许用应力值,具有进一步实验研究的意义。     

基于Ansys的新型铁路架桥机主梁模态分析

依据250 km/h和350 km/h高铁路线架桥的需求,提出了一个新型铁路架桥机金属结构设计方案。主梁在架桥机中起承担起吊梁片的功能作用,是架桥机一个重要部件。采用有限元大型结构分析软件Ansys对架桥机主梁结构进行模态分析,计算出架桥机主梁各阶固有频率及相应振型。结果表明,架桥机主梁水平与垂直基频大于控制值,设计满足动态要求。对于主梁最大振幅出现的位置,主梁设计时应加强对应部位的强度和刚度,从而达到对主梁金属结构的合理设计。     

桁架门式起重机主梁结构的优化设计

以起重机主梁总质量最小为目标函数,以主梁桁架构件的截面尺寸和桁架高度为设计变量,以强度、刚度为约束,应用有限元分析软件ANSYS对桁架门式起重机主梁桁架结构进行了优化设计,得到起重机结构主梁构件的主要参数.     

电动单梁起重机主梁制造工艺的改进

以LD10 t - 19.5 m型电动单梁起重机主梁为研究对象,在对原有U形槽成型工艺分析的基础上,提出了新的生产工艺和新型主梁截面形状,建立主梁三维模型,并应用SolidWorks Simulation有限元分析工具,对不同截面形状的主梁进行有限元分析.结果表明,工艺改进后新型截面形状的主梁刚度和强度明显提高.     

快速修复主梁下挠新工艺

通过对桥式起重机主梁下挠修复多种工艺方法的分析,结合现场实际工况及工期要求,提出了1＋2快速修复主梁工艺,即在预应力张拉器修复主梁工艺技术的基础上,增加张拉器过渡板和专用吊装工作平台。此工艺使修复主梁工期时间仅需22 h。解决了传统张拉工艺中因张拉力的作用,而使主梁下翼缘板在与张拉器连接处产生集中应力及变形的情况,其强度、刚度和腹板的稳定性均得以提高。     

基于ANSYS的连续式液压装载机底盘车架结构改进

为了解决连续式液压装载机构件体积大、下井不方便的问题,将传统的一体式底盘车架结构改进成分开式底盘车架,然后利用ANSYS软件对底盘和车架分别进行有限元分析,校核其结构强度和刚度,并进行二次改进及对比分析。结果表明:改进后的底盘车架满足结构强度和刚度要求,同时使装载机最大构件体积缩小了45%,有效地解决了下井不方便的问题。     

基于有限元分析的起重机主梁结构设计与优化

以32T门式起重机箱型主梁为研究对象,运用经典强度理论对主梁进行结构设计,并利用NX完成其三维实体建模,导入ABAQUS有限元软件中进行静力学分析,对小车满载运行至主梁跨中和悬臂端两种工况进行静强度和刚度分析。在此基础上,对主梁截面的几何参数进行优化处理,并对其优化后的力学模型进行模态分析,提取其前6阶模态固有频率及振型,分析主梁工作中产生的振动情况,验证优化结果,研究成果可为起重机金属结构的设计和改进等提供良好的参考依据。     

63T双梁门式起重机整机结构有限元分析

以63t+32/5t、30 m双梁门式起重机为研究对象,根据双梁门式起重机的结构特点及尺寸参数,利用ANSYS Workbench中DM建模,并进行有限元分析。在两小车位于主梁跨中和端部工况下,对整机进行静力学分析,得出相应的位移变形云图、等效应力云图。结果表明,该门式起重机结构的静强度、静刚度均满足起重机设计规范要求,且主梁跨中刚度还有较大优化空间,为后续主梁的优化提供理论基础。     

某L型单梁门式起重机的结构设计分析

对某L型门式起重机门架的结构设计进行了分析说明,包括主梁静刚度、支腿强度及整机稳定性等,保证了整机主要结构的安全性,为类似工况的结构设计提供了参考。     

100/32t型起重机主梁加强筋的探讨

非标桥式起重机结构设计大都采用传统的设计方法,结构很保守.安全系数较大,致使材料浪费.文中对100/32t型起重机主梁在ANSYS中建立了有限元模型,对其在典型工况下的强度、刚度、可靠性、疲劳强度、稳定牲进行分析探讨,并把主梁T型钢两侧有加强筋时与无加强筋的结果进行了比较,最后得出加强筋可去掉的结论.从而减少主梁的材料,可以减轻主梁重量,降低制造成本,对实际生产有一定的指导意义,并为同类产品设计提供借鉴.