过热蒸汽温压空间曲面补偿法

过热蒸汽的流量测量准确与否,关键在于过热蒸汽的密度与实际运行工况下的温度,压力之间的函数关系,利用最小二乘法,建立过热蒸汽的密度与温度,压力之间的函数关系,实现过热蒸汽的空间曲面补偿法,力求测量误差达到最小。     

双热源加热系统的优化设计

利用两种不同压力等级的蒸汽加热同一种工艺介质,两个换热器热负荷之间存在一个优化数值解.除工艺介质在低压蒸汽换热器中被加热至某一定的温度后,再进入高压蒸汽换热器,整个换热操作单元年度总费用最小。该文将推导出优化温度和附线算图。     

层板包扎尿塔检漏蒸汽压力的确定方法

针对层板包扎尿塔检漏蒸汽压力确定的空白,作者提出了确定检漏蒸汽压力的方法,即最大压力要保证蒸汽不在层板间液化,最小压力要大于检漏系统的阻力。实践表明,这样确定的压力是比较合理的。     

刚玉质浇注料加热过程中内部不同位置的蒸汽压力和温度

将纯铝酸钙水泥和SiO2微粉复合结合的刚玉质浇注料振动浇注成100 mm×100 mm×100 mm的试样,并在距试样上表面不同深度(分别为40、50、60 mm)处埋入压力引管和热电偶,养护24 h后脱模,然后以5℃·min-1的加热速度升温,记录炉温从100℃升温至约450℃过程中试样内部不同深度处的蒸汽压力和温度。结果表明:1)当炉温升至约400℃时,试样内部不同深度处的蒸汽压力均达到最大,对应的试样内部温度比较接近,约为260℃;炉温超过400℃后,试样内部的蒸汽压力迅速降低。2)在受热过程中,试样的最大蒸汽压力出现在试样中心位置。     

管式保压蒸汽牵伸对高性能碳纤维用聚丙烯腈原丝性能的影响

采用管式保压蒸汽牵箱伸制备了高性能碳纤维用聚丙烯腈(PAN)基原丝。通过蒸汽压力和温度匹配实验,找到最佳蒸汽牵伸工艺和设备保压极限值。即蒸汽压力0.20MPa,蒸汽牵伸温度133℃,蒸汽牵伸倍率2.0为最佳蒸汽牵伸工艺,管式保压蒸汽牵伸箱保压极限值为0.38MPa。利用XRD广角衍射仪考察了不同压力、不同牵伸倍率条件下原丝结晶取向度,结果得出蒸汽压力为0.38MPa,蒸汽牵伸温度为150℃,蒸汽牵伸倍率为2.0时结晶度、取向度最大,分别为54.2%和89.9%。利用X射线小角散射(SAXS)对比了两种不同蒸汽牵伸工艺下原丝的孔径尺寸及分布。实验结果表明,管式保压蒸汽牵伸制备原丝与过热蒸汽牵伸制备原丝相比,最小微孔比例增大3%,分形维数减小0.20。最佳工艺条件下管式保压蒸汽牵伸制备原丝对应的碳丝强度比过热蒸汽牵伸制备原丝对应的碳丝强度高0.50GPa。     

降低蒸汽直接加热氯化钾溶液噪声的研究

在蒸汽直接加热氯化钾溶液的过程中,产生的蒸汽喷射噪声主要有冲击振动噪声、湍流噪声及蒸汽泡破灭噪声,其中,蒸汽泡破灭噪声占主要地位。试验研究了氯化钾溶液温度、蒸汽流量、蒸汽压力、蒸汽温度、蒸汽流速、喷孔面积、喷孔直径、喷孔间距等因素对噪声的影响,试验与研究结果表明,降低蒸汽喷射噪声关键在于减小蒸汽泡大小,应选择较小喷孔孔径、较大喷孔间距、较多喷孔数量与较小蒸汽压力。     

轻质烃蒸汽化热力学最小水碳比

根据热力学原理提出最小水碳比的数学模型，并应用数值计算方法，准确计算出各种轻质烃在不压力和温度下蒸汽转化热力学最小水碳比，为采取低水碳比操作轻质烃蒸汽提供了热力学基础数据。     

蒸发焓的推算

<正> 大约700种重要有机化合物的蒸发焓与其它物性的关联。 在给定温度(T)下,一化合物的蒸发焓可与该化合物在正常沸点(T1)下的蒸发焓(HVAP1)和它的临界温度(TC)相关联。大约700种有机化合物的参考物性数据列于表     

基于低温烟气余热发电的Kalina循环热经济性能分析

以低温烟气余热发电Kalina循环为研究对象,基于热经济学原理,在不同的蒸发器换热端差ΔT_e、蒸发压力pe和基本氨水质量分数x下,研究了烟气出口温度T_(go)的变化对系统的净输出功Wnet与平准化电能成本LEC的影响。考虑到低温烟气的腐蚀性,分析了固定烟气出口温度为最低允许排烟温度的必要性和合理性。研究结果表明,存在最佳烟气出口温度T_(go,opt)和蒸发压力p_(e,opt)使系统的LEC最小;且T_(go,opt)与ΔT_(e、pe)和x有关。对于W_(net),只存在p_(e,opt)使系统Wnet最大;W_(net)随T_(go)的增加近似线性减少。经济因素会直接影响到系统的最佳运行参数;在选择循环的运行参数时,应针对不同的热源条件,综合考虑系统的经济性与低温烟气腐蚀性问题。     

过热蒸汽流化床流化特性的实验研究

在底部直径为120 mm的锥型流化床中,以玻璃珠为流化颗粒,过热蒸汽为流化介质,研究了固体颗粒在过热蒸汽流化床中的流化特性,考察了操作温度和压力对临界流化速度(umf)的影响.结果表明,过热蒸汽流化床的流化行为与热空气相似,临界流化速度(umf)随床层温度的升高而减小,随床内压力的增大而减小;在相同温度条件下,过热蒸汽流化床的临界流化速度比热空气大.     

过热器蒸汽压降偏大的原因分析

有不少过热器的锅炉，在运行初期就出现了饱和蒸汽入口至过热蒸汽出口的压力降偏大的问题．低压锅炉最大蒸汽压降达到0．7—1．0MPa，蒸汽压力、过热蒸汽温度达不到设定的要求，运行中锅炉安全阀起跳频繁，严重时会发生过热器爆管停炉事故，影响了锅炉的安全运行。     

基于人工神经网络的过热蒸汽热流量计量系统

提出基于人工神经网络的过热蒸汽热流量测试技术,建立了基于人工神经网络模型的过热蒸汽质量和热流量的间接测量系统。在压力为0.28MPa—10.0MPa、温度为140℃—490℃范围,建立了过热蒸汽密度和密焓积的双输出人工神经网络模型,实现了热流量测量及质量流量的温度、压力补偿,并对模型的精度和外延性进行分析。模型输出密度的最大误差为2.047%,密焓积的最大误差为1.717%,具有较高的精度。     

轻质烃蒸汽转化热力学最小水碳比

根据热力学原理提出最小水碳比的数学模型，并应用数值计算方法，准确计算出各种轻质烃在不同压力和温度下蒸汽转化热力学最小水碳比，为采取低水碳比操作轻质烃蒸汽转化提供了热力学基础数据。     

蒸汽压力超低对三聚氰胺装置的危害与应对措施

河南省中原大化集团三聚氰胺装置的高、中、低压蒸汽管网设计压力分别为3．6,1．6及0．6MPa。在三聚氰胺装置中,回收系统是蒸汽的最大用户,蒸汽压力的波动对其影响最大。所以在蒸汽系统压力不稳定或偏低的情况下,可以首先降低回收系统的负荷,高压蒸汽的用量也相应减少,以确保系统其它用户的需要。只要蒸汽管网的高压蒸汽的压力能够保证在2．8MPa以上,就可以通过调整回收系统的负荷来维持系统的相对稳定。     

3.9MPa蒸汽回收技改可行性分析

通过对3.9MPa蒸汽技改后流程所涉及的设备及管线进行压力、温度等可行性分析,确定投用及调节过程中的阀门控制方法,达到成功技改,节约蒸汽,保证蒸汽温度的目的。     

蒸汽喷射压缩器的操作状态

采用有限体积法离散控制方程,标准k-ε湍流模型,近壁面处使用壁面函数修正的方法对蒸汽喷射压缩器的超音速混合过程进行数值模拟。计算并分析了工作蒸汽压力和温度、引射流体压力及混合流体压力等热力参数对喷射器操作性能的影响,并根据喷射器内的物理现象及喷射系数的变化规律将蒸汽喷射压缩器的操作状态分为临界状态、亚临界状态和回流状态3类,同时指出临界点为最佳工作点。     

小分子烃类及含氧有机物蒸汽重整制氢反应热力学

针对12种烃类、醇类、醛类和醚类的蒸汽重整制氢反应,选择体系压力为0.1 MPa,有机物和水按反应生成二氧化碳和氢气的计量比进料,采用化工流程模拟软件Aspen Plus计算了甲烷、乙烷、丙烷、乙烯、丙烯、甲醇、乙醇、丙醇、甲醛、乙醛、二甲醚和乙醚在不同温度下发生的蒸汽重整制氢反应过程的反应吉布斯自由能、各物质的平衡摩尔分数以及氢选择性和产率。结果表明:烃类重整需在700℃以上才能获得较高的氢产率,其中甲烷蒸汽重整最有利;醇类中的甲醉相对乙醇和丙醇而言。更适合于进行重整制氢反应,在150℃就能得到很高的氢产率(0.97);醛类中甲醛体系在低温下的氢产率趋近1;醚类中二甲醚体系在180℃时氢产率最高。不同物质的重整平衡体系中,一氧化碳的含量随温度升高而增高。     

低品位蒸汽增压供热过程评价方法研究

低品位蒸汽增压供热是提高系统能效有效方式之一。本文对低品位蒸汽增压供热过程评价方法进行研究,定义了低品位蒸汽增压供热过程能效比,并给出相关计算方法;研究了能效比与蒸汽压力和压缩比的关系,结果表明能效比分别随蒸汽入口压力和压缩比提高而降低。结合过程经济分析方法,给出了低品位蒸汽增压供热过程最小能效比计算方法。     

机械蒸汽再压缩式热泵用于降膜蒸发系统的研究

介绍了一种机械蒸汽再压缩式(MVR)降膜蒸发系统的工艺流程,以水为介质,自主开发并搭建实验平台,采用罗茨风机驱动。使用理论分析和实验相结合的研究方法,探究了本系统在不同的蒸发压力及压缩比下合适的操作域,继而研究了二次蒸汽量、补充水量与压缩比及蒸发压力之间的关系,最后探讨了供热系数COP与压缩比的关系。结果显示,补充水量约占二次蒸汽量的3%~9%,且补充水的量随着压缩比的提高而提高;蒸发压力不变,蒸汽冷却冷凝放热量随着压缩比的增大而增大;压缩比不变,蒸汽冷却冷凝放热量随着蒸发压力的提高而提高;本系统最佳操作压缩比为1.9。     

工业锅炉降压提温运行和提压降温运行对蒸汽煅烧炉效果的影响

本文主要介绍了低压过热蒸汽和中压饱和蒸汽对蒸汽煅烧炉换热的不同效果。指出提高蒸汽的温度就能提高换热效果这一错误概念，蒸汽的换热效果不仅与其温度有关，还与其压力有很大的关系。