CAPP系统中工序图的自动绘制

1.引言 工序图的绘制是CAPP的一个重要组成部分,也是正确实施CAPP设计结果的手段之一。开发工序图绘制软件可以克服手工绘图的弊病。提高工艺设计的效率和正确性,加速实现工艺设计的标准化与现代化。然而,和常规的CAD中的交互式绘图不同,在CAPP系统中,工序的设计是自动进行的,工序图只能自动生成。而且,零件构形     

计算机辅助工艺规程设计系统的体系结构研究

在现代机械制造业中,计算机辅助工艺规程设计(computer aided process planning,简称CAPP)具有重要的理论意义和实际需求。本文旨在建立一个适合企业实际需要的、完善的CAPP系统体系结构,重点在CAPP体系结构理论方面的研究,并在此基础上提出适应应用环境变化的工艺规划方法和能够被企业接受的CAPP系统开发的模式。     

轴承环毛坯塔锻工艺的编制

详细阐述了轴承环毛坯塔锻成形工艺的编制方法;介绍了塔锻件公差、余量的选取,锻件图的制定、塔锻件、预成形件、镦粗件和坯料形状和尺寸的设计和计算.     

面向用户的综合式CAPP系统

开发了一种综合式计算机辅助工艺规程设计系统（SI－CAPP2000），系统以企业对CAPP实际需求为出发点，将人机交互式、典型工艺式、智能式工艺规程设计有机地结合起来，由用户根据实际情况自主选择零件，系统还首次将工艺文件数据管理作为系统重要组成部分，使系统集设计与管理于一身，从而满足企业对CAPP新需求。     

汽车覆盖件自由曲面特征识别算法研究

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.应用特征识别技术,从CAD系统中识别出CAPP系统所需要的信息,将为工艺设计提供丰富的信息.通过汽车覆盖件自由曲面特征识别技术研究,提出了一种新的基于规则的特征识别算法,实现了从自由曲面模型识别出两种最基本的特征,孔类和翻边类特征.以UGII软件为平台,开发了汽车覆盖件零件模型自动特征识别功能,基本上解决了基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

客车常用锻件锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以Visual Basic 为开发平台,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统,系统的使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计,从而彻底克服了传统模锻工艺设计的缺点.     

基于水电行业的CAPP研究探讨

目前大部分工艺文件的编制主要是采用excel格式进行手工编辑;效率相对低,各工艺文件的相同数据信息,没有进行有效的利用,资源共不能共享和重用．造成了企业资源的大量浪费。CAPP系统从规范性、共享性、数据的统一管理以及查询方面,对工艺设计进行管理,统一规范文件格式,实现数据的共享与重用,将各种设备、工装、工艺性文档等放到资源管理器里面,进行统一管理,编制工艺文件的时候,进行资源引用,减少手工翻阅填写各种设备、工装台帐的操作;通过CAPP系统发布的方式向ERP系统中间表写入数据,实现cAPP系统、ERP系统两系统的紧密集成,达到数据信息实时传递。     

关于CAPP系统合理构造和实施问题的探讨

本文总结了笔者几年来在开发计算机辅助工艺过程编制(CAPP)系统中的实践与体会,着重对系统构造、实现方法及任务实施等问题进行分析探讨,最后给出实例简介。     

CAPP系统工艺管理功能模块的开发与应用

介绍了SmartCAPP与以往CAPP系统的主要区别、新增功能及数据的传递，以及CAPP系统中工艺管理功能模块的功能范围、开发及应用等过程，并分别从任务分配、任务监督、任务维护等方面分析了其实现过程．     

箱体类零件CAPP系统（武工CAPP—Ⅲ系统）

箱体类零件CAPP系统,是武汉工学院为某企业开发的箱体类零件“计算机辅助工艺过程设计(CAPP)”软件。本文看重介绍了该系统的主要模块,设计方法及其特点。该系统是一个半创成式与产生式规则相结合的系统,它能输出较详细的工艺过程卡与工序卡(包括绘制工序简图),可直接用于生产。由于该系统是针对IBM/PC系统微机设计的,故实用性强,便于推广。     

智能锻造系统的研究现状及发展趋势

锻件在装备制造行业领域属于重要的承力基础零部件。随着我国由制造大国向制造强国转变,锻造行业迫切需要向智能制造方向发展。从智能锻造系统的4个模块阐述了智能锻造技术的发展:第一个模块为机器人自动化生产线及集成控制系统,是自动化产线的核心,用于执行端命令的下达;第二个模块是多机器人协作优化系统,用于调节机器人及设备运动以保证产线高效运作;第三个模块是锻造产线实时数据存储及分析系统,用于判断实时产线运行状况以触发新事件;第四个模块为新锻件工艺快速开发系统,用于新锻件工艺的设计与开发。还分析了目前智能锻造领域存在的问题,认为只有建立企业、高校和研究所等的紧密联系,以问题为导向进行攻关,在此基础上培养交叉复合型人才,才能促进智能锻造的进一步发展。     

锻造技术在轻金属中的应用

随着社会的发展,材料的研发与设计向着轻量化、高强化发展,轻金属在航空航天以及汽车工业上表现出了良好的应用潜力,同时也对材料加工成形方式,如锻造技术等提出了更高的要求。简要介绍了金属锻造技术,如自由锻造、等温锻造和多向锻造技术,分析了锻造技术在轻量化金属如钛合金、铝合金以及镁合金上的应用,经过锻造处理后,金属的微观组织及力学性能得到了提升,锻件质量得到了改善。还介绍了数值模拟在锻造过程中模具设计及工艺优化上的研究及应用现状,同时对金属锻造未来向精密化、复杂化以及智能化的发展趋势进行了分析与展望。     

模具电极加工生产线设备信息管理系统的设计与开发

针对模具电极加工生产线设备在加工过程中无法进行信息共享以及人工管理效率过低的问题,基于模具电极加工生产线的业务流程,对信息管理系统的功能性需求进行了分析。使用B/S架构模式对系统进行总体架构设计,提出并设计了用户登录模块、信息查询模块、信息编辑模块和设备监控模块4个系统功能模块。选择SQL Server作为系统数据库对其进行了逻辑设计;选取Java作为系统后端开发语言,对系统各功能模块进行开发,并利用HTML、CSS和JavaScript前端技术开发系统前端界面。最后,对设备信息管理系统进行运行测试,完成企业对设备信息管理的需求。该系统的使用,极大地提高了企业模具电极加工生产效率以及设备和原材料的利用率。     

柴油机关键件精密成形工艺研究

目的提高柴油发动机关键件泵体铸改锻后的综合机械性能,采用精密成形技术来实现泵体的组织和性能的一致性控制。方法首先通过工艺分析,设计了锻件的形状及其分模方式,建立了锻件的三维实体模型;再根据其工艺方式,设计了模具结构及工艺路线,并对预制坯形状进行了设计。结果经过工艺试制,泵体锻件充型饱满,缺陷得到克服,尺寸精度达到了技术要求,泵体的流线连续,晶粒度达8级,经铸改锻后性能得到了大幅提升。结论通过工艺实验,分析了成形中缺陷产生的原因和控制方法,优化了预制坯设计以及成形关键工艺参数,为确定最终精密成形工艺提供了依据。     

客户化CAPP系统的研制与开发

根据我国企业的生产现状，讨论了CAPP存在的问题，提出了“以产品数据为基础，以交互式设计为手段，以工艺知识库为核心，以实现企业需求为己任，以尽善尽美为目标，以集成化、智能化、工具化、模块化、网络化和实用化为指导思想”的CAPP系统开发模式，改变了过去盲目追求高度自动化的系统开发理念，研制并开发了高度客户化的模块式CAPP系统．     

一种深孔钻成形工艺设计及数值模拟

目的 根据深孔钻的结构特点,进行零件工艺分析和成形工艺方案设计,通过工艺试验结果验证深孔钻成形工艺的可行性。方法 首先,利用高温热压缩试验得到不同形变条件下深孔钻所用材料42CrMo合金钢的真应力-真应变曲线,并加以分析。其次,将试验数据导入Deform-3D材料库中,利用Deform-3D有限元模拟软件对深孔钻热挤压成形工艺方案进行数值模拟,分析成形过程中冲头的载荷-行程曲线以及形变过程中金属的流动规律、应力场分布、温度场分布和最终锻件的金属流线分布情况。最后,优化模拟结果进而得到成形工艺参数,进行深孔钻模具结构设计及工艺试验。结果 试验模拟得到的深孔钻充填饱满,金属流线分布合理,与实际金属流线分布基本一致。在成形过程中,上冲头的最大载荷为4.43×10³ kN,工艺试验得到的锻件尺寸一致性较好,没有锻造缺陷。结论 提出的深孔钻成形工艺是可行的,模具结构设计合理,可对该类型锻件的实际生产提供指导。     

轨道交通用减震器座锻造成形工艺改进

目的针对原有锻造工艺在终锻时易出现折叠和材料利用率较低的问题,改进锻造成形工艺,消除缺陷并提高材料利用率。方法以某型号轨道交通用减震器座为研究对象,对减震器座进行工艺分析、计算和有限元模拟。在原有工艺上增加拍扁工步,并设计了两种一模两件式的锻造工艺。对改进后的工艺方案进行有限元数值模拟,对比两种方案的金属流动、载荷、应力应变的分布情况。结果改进后的成形方案在避免折叠缺陷的前提下,材料利用率分别从70%提高到82%和86%。结论锻件型腔非对称放置时,载荷较低,速度更均匀,整体等效应变较小,有利于模具寿命。一模两件锻造的方式虽然增加了设备吨位,但是改善了金属流动,避免了汇流、折叠的缺陷,提高材料利用率和生产率,对于类似形状锻件的锻造工艺开发具有指导作用。     

精密锻造技术的研究进展与发展趋势

热精密锻造技术不仅能赋予零件近净复杂形状和尺寸,而且能使零件宏观性能在坯料性能基础上得到提高,是少无废料产生、绿色、节约型的高效高性能制造技术。综述了热精密锻造技术的应用现状,介绍了热模锻造、等温锻造、基于数值模拟的预制坯优化设计和精密锻造全过程工艺优化设计的国内外研究现状,最后对热精密锻造技术发展方向进行了展望。     

刮板输送机大型模锻件锻造工艺设计的研究

通过对刮板、销轨等刮板机模锻件的工艺分析,选择400 kJ程控液压对击锤作为模锻主机,并配备中频感应加热炉、锻造机械手等设备,组成了大型模锻生产线,根据工艺流程及设备参数,进行工艺布局.工艺设计过程中贯彻节能、环保、安全、高效的绿色锻造理念.