常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

连续重整装置扩能改造问题探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置扩能至0.8 Mt/a的改造情况,改造内容主要包括:预加氢采用高空速催化剂;四合一炉增加炉管;重整进料换热器由板式替代原立式;再接触系统氨冷冻改造;分馏系统部分塔塔盘更换为高效塔盘等。分析了改造后装置运行存在的问题。     

应用新技术充分挖掘老常减压蒸馏装置潜力

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅱ套燃料油型常减压蒸馏装置的大型化扩能改造情况.改造是在现有主体设备不动情况下应用新技术完成的.改造中采用了ADV高效塔盘、高效规整填料、新型高速交直流电脱盐设备、减压炉管四级扩径、减压塔顶机械抽真空等多项新技术.改造后各项指标达到设计要求,原油加工能力由3.0 Mt/a提高到5.0 Mt/a,总拔出率增加6.06个百分点.     

重油催化裂化装置分馏塔底脱过热挡板改造

前郭石化分公司0.6 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔底脱过热段原设计采用盘圈式挡板。处理量提高到0.72 Mt/a时塔底油浆循环取热能力不足、脱过热效果不好。盘圈式挡板经扩径改造,问题依旧存在,效果不明显。将盘圈式挡板改造为人字形挡板后,取得了很好的效果,塔底取热能力提高了约50％,产品分布变好,总液体产品收率提高了1.03个百分点,每年可增加经济效益677.934×10~4RMB￥。     

吉林石化分公司加氢裂化装置的扩能改造

在中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司0．6M∥a加氢裂化装置扩大至0．9Mt/a的改造中,通过认真核算后确定新增的设备有：新氢压缩机、原料油泵及驱动原料泵的液力涡轮、脱硫化氢塔、脱硫化氢塔底重沸炉以及原料油缓冲罐等。设备的总体改动量不太大。从改造后标定结果看,改造达到了扩能要求,可增产乙烯装置原料0．21Mt。     

常压蒸馏装置的扩能改造

中石化洛阳分公司常压蒸馏装置原设计为 5 0Mt/a,由于加工原油的品种和性质发生变化 ,3 5 0℃以前馏份产率大幅度提高 ,使装置的实际生产能力不到 4 0Mt/a。 2 0 0 0年 ,通过大胆使用新技术 ,改造了初馏塔和常压塔塔盘 ,并运用窄点技术重新优化了换热流程 ,使装置的生产能力提高到了 6 0Mt/a。     

扬子石化公司炼油厂减压塔技术改造

简要介绍扬子石油化工股份有限公司炼油厂常减压蒸馏装置减压塔改造情况。标定结果表明，通过对减压塔内填料、分布器、集油箱等内件改造，满足了装置3．5Mt/a扩能设计要求，装置负荷提至3．8Mt/a时，减压塔运行正常。减压拔出率提高1．15个百分点，减压侧线产品质量得到改善。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

延迟焦化装置的设计考虑(2)

4 焦炭塔大型化的设计考虑4.1 水力除焦设备 世界上延迟焦化装置规模越来越大,例如20世纪90年代初美国雪佛龙公司的帕斯卡戈拉炼油厂焦化装置加工能力为3.10Mt/a,采用“三炉六塔”流程,平均焦炭塔单塔能力为1.0Mt/a;20世纪90年代后期,美国Premcor公司在德克萨斯     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

常压蒸馏装置的改造

洛阳石油化工总厂常减压蒸馏装置原设计加工中原原油 5 .0Mt/a ,开工后根据实际情况采用了单开常压蒸馏的工艺 ,常压渣油走减压渣油流程 ,致使处理量只能达到 4.0Mt/a。为了扩大处理量 ,改造了换热流程、初馏塔塔板、常压塔塔板和加热炉 ,消除了瓶颈 ,改造后处理量提高到了 5 .0Mt/a。     

4 Mt/a常减压蒸馏装置减压塔的更新吊装

以中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂1.5 Mt/a常减压蒸馏装置减压塔的更新为例,介绍改造为4 Mt/a时减压塔的分段吊装施工设计及平衡梁、吊耳设计的成功经验。     

伊朗中质原油常压装置工艺设计

针对生产加工伊朗中质原油的2.0 Mt/a常压装置进行了工艺设计.确定了原油的加工方案,对闪蒸塔、常压塔、常压炉的计算结果进行列表汇总,并分析了该工艺设计计算中出现误差的原因.     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

常减压装置极低负荷下的减压渣油循环技改及优化运行

某石化公司通过增大急冷减压渣油循环量和增加减压渣油循环的工艺技改及其优化实践,实现了300万t/a常减压蒸馏装置在加工负荷降低至设计额50%以下的连续生产。结果表明:在减压渣油循环技改及优化实施之后,该装置不仅实现了在50%低加工负荷下的安稳连续生产,而且当减压渣油循环比为35.05%时,其在减压塔的停留时间为12.55 min,满足了不大于原工艺设计的最大停留时间极限（12.8 min）许可要求;当减压渣油循环比从0提高到31.50%~50.00%时,减压渣油的收率下降了0.43~1.07个百分点,其减压渣油的500 ℃馏分体积分数下降了1.00~1.25个百分点,减三线油及减四线油的运动黏度（100 ℃）增幅分别为2.52%,3.76%,从而提高了该装置在极低加工负荷下的原料利用率。     

润滑油原料预处理装置适应原油轻质化的技术改造

针对中国石化济南分公司2.5 Mt/a润滑油原料预处理装置在加工轻质化进口原油时,面临着其闪蒸塔与常压塔塔顶的压力、汽油产品流量及其冷却后回流温度均在接近控制指标上限高位运行的困境,并且汽油产量高而外送困难,以及减压中段泵超负荷运行等系列安全生产瓶颈,实施了将闪蒸塔改造成初馏塔,以及配套技改措施,并优化了换热网络。结果表明:技改后,装置轻质化原油平均加工量增长了20%,相应的原油加工负荷率、汽油收率分别提高了14.73,2.00个百分点;与技改前同期相比,技改后换热网络节能降耗效果显著,原油换热终温提高了约12 ℃,综合能耗（以标准油计）达到 8.55 kg/t,同比下降了0.37 kg /t。     

新型减压转油线设计在大型常减压蒸馏装置的应用

减压转油线是指自减压炉至减压塔之间用于输送工艺介质的管系,它是常减压蒸馏装置中一组极其重要的管系,其布置形式将直接影响到整套装置的平面布置和最终设计成品质量.本文阐述了常减压蒸馏装置中高速减压转油线的主要特点和布置形式,并结合某大型常减压蒸馏装置的自身特点与实际情况,探讨了高速减压转油线的设计思路.同时运用图文与表格相结合的形式从管道应力、支吊架设计、材质和壁厚等各个方面对高速减压转油线的设计进行了深入而详尽的分析.