轮式破碎机锤轴动力学分析及仿真研究

以PLM1800型破碎机锤轴为研究对象,利用Pro/E软件建立三维几何模型,模型简化后导入ADAMS建立动力学模型,进行动力学仿真分析。然后在ANSYS环境下建立仿真模型,进行锤轴有限元仿真,分析锤轴工作状态下应力、应变等状况,为锤轴结构设计和优化提供理论基础。     

基于Workbench齿轮箱系统固有特性分析

采用Pro/E建立齿轮箱系统模型,通过有限元分析软件ANSYS Workbench分别对齿轮箱箱体以及包括传动系统在内的整个齿轮箱系统进行了模态分析,提取了2种模型前6阶固有频率及主振型。并根据模态分析结果对临界转速是否合理,齿轮箱结构有无薄弱环节做出判断,为后面合理选择输入轴的转速,优化设计齿轮箱结构奠定基础。     

二维颗粒堆力传递模型在颚式破碎机设计分析集成系统中的应用

为缩短颚式破碎机的设计周期和满足智能化生产对颚式破碎机不同应用场合的要求,根据颚式破碎机的机构特点,开发了基于SolidWorks和ANSYS联合二次开发的颚式破碎机设计分析集成系统。应用圣维南原理建立了二维颗粒堆力传递模型,以确定不同破碎颗粒大小下颚板应力分布情况。对颚板进行静力学分析,并运用APDL进行参数化建模优化设计。结果表明,该模型可有效提高颚式破碎机设计分析集成系统对不同破碎颗粒的适应性,大大提高颚式破碎机设计准确度和效率。     

基于层压破碎理论的液压圆锥破碎机定锥强度分析

圆锥破碎机的破碎力计算是定、动锥强度分析的关键,直接影响强度分析的准确性。依据层压破碎理论,得到了与锥面实际受力分布相符的破碎力计算公式,应用ANSYS Workbench建立圆锥破碎机定锥的有限元模型,并对定锥进行了强度分析,从而获得了定锥的应力分布和刚度分布信息,为液压圆锥破碎机的设计提供理论依据。     

PCM160锤式破碎机动态仿真和轴径设计优化

利用Pro/E,建立了PCM160锤式破碎机的几何模型,通过Pro/E与ADAMS的接口建立其运动仿真模型,得到锤头上的运动力学参数。根据相应的参数,设计了破碎机的轴径大小,建立了ANSYS与ADAMS联合仿真分析平台,实现了动力学软件与有限元软件结合的模式,得到轴的柔性体,进而得到优化后的轴径大小,减轻了重量,节约了材料,对工程实践具有重要的指导意义。     

基于ANSYS Workbench的双齿辊破碎机模态分析

利用三维软件Pro/E对双齿辊破碎机进行有限元实体建模,利用ANSYS Workbench对双齿辊破碎机进行模态分析,得到双齿辊破碎机的固有频率和振型,分析整机动态性能,为双齿辊破碎机的优化设计提供参考依据。     

复摆颚式破碎机动颚有限元优化设计

利用有限元软件ANSYS建立了某型号颚式破碎机动颚的参数化模型,将有关结构参数变量指定为优化设计变量,以结构在已知工况下的应力为状态变量,在此基础上采用有限元数值方法,对动颚进行优化设计以减少其重量;同时对优化前后的模型进行了模态分析,以检验优化对结构动特性的影响,从而为实际生产设计部门进行优化结构、节省材料用量提供理论依据。     

工业用三螺杆泵螺杆有限元分析

利用CAD/CAE集成的方法完成三螺杆泵主、从螺杆的CAD建模,以UG为平台建立螺杆的三维参数化曲面模型。在ANSYS下经过进一步处理建立起螺杆实际受力状态的三维CAD模型,并将其转化为有限元模型,利用ANSYS进行力学分析。研究结果可以对螺杆的开发和优化设计提供有效的分析和参考依据。     

基于ABAQUS的矿用锤式破碎机计算机模态分析

建立了改进后的矿用锤式破碎机三维模型,在Solidworks软件中完成该模型的装配和结构优化;通过有限元分析软件ABAQUS对破碎机进行模态求解,得到了前15阶固有频率及主振型。通过振型图比较直观地了解该系统的薄弱环节,为矿用锤式破碎机的结构优化设计提供了一定的理论指导。     

双腔颚式破碎机机架的有限元分析

以2PE250 mm×750mm双腔颚式破碎机为例,通过合理确定机架的边界条件和受力状况,运用有限元分析软件ANSYS,建立了双腔颚式破碎机机架的有限元力学模型.分析了应力、应变、位移的变化规格,揭示了机架的力学行为,从而对双腔颚式破碎机机架的结构设计和结构优化具有重要指导意义.