软泡硅油用高相对分子质量甲氧基封端聚醚的研究及应用

选用双金属氰化络合物(MMC)催化剂通过调整工艺合成了相对分子质量分布窄的高相对分子质量烯丙醇聚醚,并进一步采用两步法封端工艺,得到了封端率超过92%的高相对分子质量甲氧基封端聚醚。在铂系催化体系作用下,与低含氢硅油进行加成反应,制备了软质泡沫用硅油,并对其结构及发泡稳定性进行了初步评价。结果表明,用该聚醚合成软泡硅油结构稳定,能满足软泡发泡要求,且泡沬性能均与国外同类产品接近。     

聚氨酯硬泡用甲氧基聚醚改性有机硅匀泡剂的合成及应用

以端甲氧基端烯丙基聚醚AMF-6为原料,制备了甲氧基聚醚改性有机硅匀泡剂CGY-FDA.比较了烯丙基聚醚另一端基为羟基或甲氧基所制得的有机硅匀泡剂的物理性能和发泡性能.结果表明,在戊烷发泡聚氨酯连续法板材生产中,合成有机硅匀泡剂的聚醚羟基是否封端对泡沫的反应时间、流动性、尺寸稳定性以及泡沫与彩钢板的粘接力无影响,CGY...     

H—420软泡匀泡剂

合成了软泡用匀泡剂Ｈ－４２０。讨论了匀泡剂的聚硅氧烷链段聚合度、聚硅氧烷与聚醚链段数之比等因素对其发泡过程中性能的影响,发泡试验结果表明,Ｈ－４２０对辛酸亚锡用量适应范围较宽,该匀泡剂已在软泡生产中应用,生成的泡沫,其主要性能与采用进口的相当。     

低密度聚氨酯软泡匀泡剂的合成研究

以氯铂酸为催化剂,以低含氢硅油和3种甲基封端的烯丙基聚醚为原料,制得用于低密度聚氨酯软泡的匀泡剂。考察了原料的比例、反应温度、催化剂用量等因素对合成的影响,并对制得的匀泡剂进行发泡试验和性能评价。结果表明,合成匀泡剂适宜的反应温度为100℃,最佳催化剂用量为20~30 mg/kg,低含氢硅油与封端聚醚最佳摩尔比为1∶1.1,Mn分别为500、1200和4000的3种封端聚醚的最佳质量比为30∶50∶20,最佳聚醚封端率控制在80%以上。采用该匀泡剂制得的软泡泡孔细腻均匀,无闭孔,手感良好,综合性能与进口产品B-8123相似。     

有机硅匀泡剂在聚氨酯硬泡中的应用评价

比较了添加自制有机硅匀泡剂与国内外主流匀泡剂的聚醚组合料的乳化性能和流动性能,及其聚氨酯硬泡的吸水率和尺寸稳定性。结果表明,对于环戊烷发泡体系,添加自制有机硅匀泡剂XHG-295和国内外主流匀泡剂的聚醚组合料的乳化性能和流动性能及其聚氨酯硬泡的吸水率和尺寸稳定性都接近;对于HCFC-141b发泡体系,添加自制有机硅匀泡剂XHG-299和国内外主流匀泡剂的聚醚组合料的乳化性能和流动性能及其聚氨酯硬泡的吸水率和尺寸稳定性都接近。XHG-295和XHG-299能达到家电组合料和保温板材组合料生产对匀泡剂的质量要求。     

蓖麻油聚醚多元醇在聚氨酯软泡中的应用

利用双金属催化剂(DMC)制备了相对分子质量在2000～5600之间的聚氨酯(PU)软泡用蓖麻油聚醚多元醇,并通过发泡实验与常用软泡聚醚多元醇H-330进行了性能比较。结果表明,相对分子质量2000的蓖麻油聚醚多元醇制备的泡沫拉伸强度、伸长率和压陷硬度等均优于H-330聚醚,表明蓖麻油聚醚多元醇完全可以取代普通聚醚多元醇用于普通软泡生产。     

三聚氰胺聚醚的合成及其制备的全水型聚氨酯硬泡性能

以低聚合度的三聚氰胺–甲醛树脂为起始剂制备三聚氰胺聚醚,并与通用聚醚进行对比发泡实验。三聚氰胺聚醚制备的全水型聚氨酯硬泡具有极好的结构性和阻燃性,良好的泡孔结构也使材料导热性优于通用聚醚制备的泡沫。     

聚醚改性有机硅匀泡剂的制备与性能

以高含氢硅油、八甲基环四硅氧烷(D4)、六甲基二硅氧烷(MM)和烯丙基聚醚等为主要原料制备聚醚改性硅油。对影响聚醚改性硅油性能的因素进行了考察,将其作为匀泡剂应用于聚氨酯硬泡和软泡发泡,并对发泡效果和普适性进行了研究。结果表明,采用特定含氢量的低含氢硅油和烯丙基聚醚,硅氢加成的最佳反应条件为:催化剂用量10μg/g,n(Si—H)/n(CC)=1∶1. 4,反应时间2 h,反应温度110℃。该聚醚改性硅油对于硬泡、软泡具有良好的发泡效果和普适性,最佳用量为质量分数2%。     

α-烯丙基齐聚氧化乙烯-氧化丙烯甲醚的合成

以烯丙醇为起始剂,先合成了α-烯丙基齐聚氧化乙烯-氧化丙烯单醇;再加入甲醇钠溶液使聚醚的羟基转化为醇钠基团;加入一氯甲烷进行封端反应,经精制,得到α-烯丙基齐聚氧化乙烯-氧化丙烯甲醚.考察了聚醚合成时反应温度、KOH用量对聚醚羟值的影响,尤其研究了聚醚羟基封端工艺中反应条件对产品质量的影响.实验表明采用旋转薄膜蒸发器进行封端反应,封端效率高.制备设计相对分子质量为3000的烯丙基齐聚醚,得到的聚醚羟值为22.3 mgKOH/g.当羟基/甲醇钠/一氯甲烷摩尔比为1∶2∶2.5,110℃真空脱甲醇1 h,加入一氯甲烷后在80℃反应1 h,封端率可达90%以上.所得低聚物主要用于非水解型(SiC型)聚氨酯泡沫匀泡剂的合成.     

软泡匀泡剂D-529的合成及其性能研究

以含氢硅油与不饱和聚醚的硅氢加成反应合成了软泡匀泡剂D-529,并对这种醚基封端的硅碳型聚氨酯软泡匀泡剂D-529的合成及其某些性能进行了研究。结果表明,在结构上与美国L-580匀泡剂属同一类型,发泡性能与L-580相似,并且用量小、活性高。     

含磷低聚醚的合成及聚氨酯阻燃发泡材料的制备

以甲基亚磷酸二甲脂合成了羟基封端的含磷低聚醚,并用邻苯二甲酸酐吡啶法测定了羟值,磷钼蓝法测定了磷含量,凝胶色谱法对其分子最进行了测定,采用红外对其结构进行了表征。并以此制备了阻燃聚氨酯发泡材料,研究了发泡材料的阻燃性能。结果表明,这种含磷的低聚醚能够有效提高聚氯酯泡沫的阻燃性能,且具有较好的水解稳定性。     

原材料对聚氨酯硬泡抗压性能的影响

以环氧丙烷聚醚多元醇、苯酐聚酯多元醇、多苯基甲烷多异氰酸酯PM-200、发泡剂一氟二氯乙烷(HCFC-141b)、泡沫稳定剂硅油AK-8801等为主要原料,采用一步法合成了聚氨酯硬泡,考察了不同种类多元醇及其配比、发泡剂、泡沫稳定剂种类及用量等对聚氨酯硬泡抗压性能的影响。结果表明:高羟值、高官能度的环氧丙烷聚醚多元醇可提高泡沫的压缩强度,且当环氧丙烷聚醚多元醇4110为100份,并加入20份左右苯酐聚酯多元醇580及10份左右聚醚403,泡沫稳定剂用量1～2份,发泡剂水用量0.5～1份,HCFC-141b用量30～35份,催化剂用量0.5～1.5份时,所得聚氨酯硬泡性能较好。     

高活性低不饱和度聚醚的合成研究

介绍了用于生产高回弹冷模塑泡沫等领域的高相对分子质量、高活性聚醚的研制过程,讨论了影响高相对分子质量聚醚性能的主要因素,结果表明,通过调整聚合温度、催化剂用量及单体的比例,可合成高品质的高活性,低不饱和度聚醚。     

用于环戊烷发泡的组合聚醚的开发

开发了一种能单独用于环戊烷发泡体系的聚醚多元醇ZS-8118,以ZS-8118、匀泡剂、叔胺催化剂、环戊烷、水等原料配制了硬泡组合聚醚。简单讨论了聚醚多元醇品种、匀泡剂及催化剂对发泡体系的影响。结果表明,该组合聚醚贮存稳定性好,制得的泡沫塑料性能优良,能满足冰箱、冷柜等产品的生产要求。     

抗氧剂对聚醚抗老化性能的影响

不同聚醚由于其下游应用需求不同,对抗氧剂的需求也不同。普通软泡聚醚在发泡应用时由于发泡配方中含水量高,发泡温度比较高,泡沫的烧芯问题是抗氧剂要解决的关键问题,U-pack B7033可以满足应用需求;对于高回弹聚醚,由于其主要应用是汽车领域,除了考虑泡沫的抗烧芯性能外,还要考虑添加的抗氧剂对聚醚及聚氨酯泡沫的醛酮含量以及VOC的影响,U-pack B7170可以满足应用要求;CASE聚醚用抗氧剂除了要考虑聚醚的储存稳定性外,还要考虑下游制备聚氨酯预聚体时的颜色稳定性,U-pack B7522可以满足应用要求。     

封端型聚醚改性聚硅氧烷非离子表面活性剂的合成

以低含氢硅油、α-烯丙基聚醚等为原料,经烷基封端、硅氢加成等反应制备了封端型聚醚改性聚硅氧烷非离子表面活性剂,讨论了温度、催化剂以及聚醚结构等对封端率的影响。结果表明,采用以氢氧化钠和碳酸钠制备的缓释性复合碱为催化剂的一步法封端工艺,在反应温度25~65℃条件下,α-烯丙基聚醚的烷基封端率可达85%以上。封端型聚醚改性有机硅表面活性剂可用于单组分聚氨酯密封胶、高回弹和软质聚氨酯泡沫的泡沫稳定剂。     

低不饱和度聚醚在软泡中的应用研究

以自产聚醚多元醇为主要原料 ,试制成普通块状软泡。讨论了催化剂用量、填料用量、密度等对泡沫性能的影响 ,并与普通软泡聚醚所制泡沫的性能进行比较     

减少DMC催化合成聚醚多元醇中高相对分子质量拖尾部分的研究

以双金属氰化物络合物(DMC)为催化剂,采用间歇法合成了聚醚多元醇,讨论了催化剂用量、反应温度、反应压力等因素对聚醚多元醇相对分子质量分布的影响。结果表明,硫酸质量分数为总量的0.004%、环氧丙烷预投量为起始聚醚质量分数的16%、DMC催化剂质量分数为总量的0.006%、反应温度在120～130℃和反应压力为0.1 MPa时,所制备的聚醚多元醇中高相对分子质量拖尾部分减少,相对分子质量分布窄,且其它物理性能也较好。