特殊波在油管漏失定位方面的应用

运用现实生产中双频道回声探测仪探测动液面的原理和工作方法，在获取动液面深度的同时，根据油管漏失形成的死油环在测试曲线上出现特殊波的现象，解决了判断抽油井井下油管漏失的难题。经过对70多井次的现场验证，证明该方法具有较高的准确性和可靠性。     

平式油管丝扣漏失原因分析

油管漏失这—现象，一直困扰和影响着抽油机井的泵况管理。随着目前抽油机井井下油管使用时间不断延长和施工次数的增加，油管漏失、脱扣隐患大量存在。虽然油管在下井的施工过程中使用了丝扣胶对丝扣进行密封，但是由于在用油管丝扣磨损严重，锥度检测技术的落后，至使近几年油管漏失检泵井数仍居高不下，给油井生产及井下作业造成的损失非常严重。     

抽油机井井下漏失问题

井口漏失产生原因主要有：①阀门不严造成漏失。在开关阀门过程中，不严格按照相关操作规程平稳操作，造成阀门不严；②油管挂座封不严造成漏失。在作业或其它施工过程中座入油管挂时，由于操作等原因造成盘根损坏或者有杂物垫住油管挂，使之座封不严。     

油井管柱漏失的影响因素及诊断方法研究

油管漏失是油井采油作业中常发生的油管失效问题之一,严重影响采油的正常作业。本文介绍油管漏失的主要形式,分析产生油管漏失问题的主要因素,找到油管漏失的诊断办法,并提出预防油管漏失的有效措施。     

用连续油管修井作业修复水平井

水平井修井时下入的割缝衬管被卡，使用膨胀式封隔器使生产层与含水层分开。该生产层由非胶结性砂岩组成，位于这口井的造斜段。就在专家讨论如何向井下注水泥时，尾管连同未坐封的膨胀式封隔器落井，而且生产油管也已下入。用连续油管对该井进行了测试，明确产层位置，以便降低危险，增加油井产能。所有作业使用的液体都通过实验室检测并得到了石油公司专家认可，确保了作业的顺利进行。作业中可能出现的问题有：漏失；确定封隔器的     

连续油管及其作业机

连续油管及其作业机陈谱（华北石油管理局钻井工艺研究所）从６０年代起国外逐渐发展起来的连续油管是盘绕在一个大滚筒上的一整根油管，可以连续地下入或起出油井。它比单根油管有很多优点：节省时间，使用方便，没有接头漏失，减少地层污染和安全等。随着技术的发展和使...     

柱塞气举过程液体漏失分析

在柱塞上行程过程中,由于柱塞和油管之间的液体与柱塞之间存在速度差,必然会有液体漏失。液体漏失率的大小影响着柱塞尺寸的选择以及柱塞气举工艺的设计,因此液体漏失率的计算具有重要的意义。假设柱塞上行过程中与油管始终保持同心圆柱环形间隙运动,基于质量和动量守恒原理建立了柱塞气举的液体漏失模型,并得出了柱塞-油管环形间隙的液体速度分布公式和液体漏失体积及漏失率表达式。引用Hernandez等的柱塞气举试验数据,进行液体漏失情况的计算,得出了液体漏失与柱塞上部液体段塞初始长度和注气压力的关系曲线。文中建立的模型对于正确地进行柱塞气举工艺设计具有一定的指导意义和实用价值。     

抽油井泵效分析

考虑自由气，含气液体的体积收缩，漏失，油管和抽油杆的弹性伸缩等４个方面的影响，对Ｃ油田Ｈ区块抽油井的泵效进行了理论计算。结果表明，实际泵效明显低于理论值，其主要原因是凡尔漏失或堵塞以及油管严重结蜡或结盐。     

深井泵油井漏失示功图计算法的研究与应用

目前对油井工作状况的判断方法比较单一,抽油管漏失和深井泵间隙漏失很难准确判断.针对这种情况,在深井泵工作原理、泵效影响因素和常用泵效计算方法缺陷分析基础上,运用示功图法实现了油井漏失的量化计算,并在现场应用中取得较好效果,对油井管理及修井质量的检验具有一定指导作用.     

笼统调剖注水井油管验漏测试方法介绍

针对笼统调剖注水井井下油管普遍存在“穿孔”漏失造成堵剂封堵油管及油套环空，使施工后无法恢复正常注水，达不到调剖的目的，开发研制了井下验漏器、地面下井验漏工具，同时提出“关、开、关”注水闸门的验漏测试方法，经实际应用证明：该方法简便，易行，可靠，为调剖正常施工提供了依据。     

用连续管循环导热介质的井筒加热法

提出了一种以井筒加热为目的的稠油开采工艺。用连续管和空心抽油杆组成的导热介质的循环回路对油管中的流体进行加热,降低流体流动阻力。对两种不同的导热介质在普通连续管及隔热管在油管中和空气中的传热情况进行了研究,认为:使用隔热管可对油管中的流体进行有效的加热;在导热介质的入口温度要求不是太高的情况下,水也可作为导热介质,而且可能获得比使用高温导热油作为导热介质更佳的效果。用连续管循环导热介质的井筒加热工艺的设计应在保证油管中流体温度处处高于该井稠油的拐点温度的前提下,选择尽量短的隔热管以减小地面循环泵的负荷。     

变排量抽汲测试测取产液剖面技术

为准确找出油井的出水层段,研究了变排量抽汲测试产液剖面技术.该技术在油井检泵作业施工期间进行,通过油管驱动产液,测试仪器从油管下入并过泵柱塞到达测试层段,进行不停抽变排量测试.得到产液剖面资料.该技术适用于斜井、稠油井、螺杆泵井、电潜泵井、水力泵井等无法进行环空测试的油井.在华北油田实施了50余井次,为油田开发方案的判定提供了较为准确的资料.     

无油管采油技术先导试验

在常规有杆采方式中,大部分井均采用油管、抽油杆做配套管柱、材料投入多、泵效低。针对有管采油存在的问题,中原濮城油田引进试用了无油客管采油技术,通过5口抽油井的先导性试验研究表明;试验油井平均泵效提高了38．42％,单井材料投入减少了10万元左右,它能够满足濮城油田生产的需要,是提高开采效益的有效技术,具有广阔应用发展明景。     

油套环空出油机采井采油机理分析

胜利埕岛油田部分机械采油井存在油套环空出油现象。文中对油套环空出油机采井采油机理进行了深入分析,认为机采井油套环空出油主要是因"油套环空气举"引起的。原油在泵底形成气液多相流,加上井底压力足够高,使油套环空出油成为可能。这种现象使机采井存在"动液面偏高假象"等问题。虽然由于气举造成油套环空出油是利用气体能量进行强采的一种方法,但实际上会加剧油层内原油脱气,加重地层出砂,而且还会对油井作业及安全产生不利影响,所以在实际生产中要尽可能做到油套环空只放气、不采油。     

连续油管光纤测井技术及其在页岩气井中的应用

水平井复合桥塞分段压裂是国内页岩气井的主要开发方式,由于页岩气井快优钻井造成的井眼轨迹及井深结构的特殊性、钻塞结束后井筒内残留部分桥塞碎屑、水平段多相流的复杂性等,常规产出剖面测井技术难以满足页岩气井的测试要求。针对页岩气井数量众多,钻塞后井筒金属碎屑较多的特性,测井前利用强磁打捞器进行打捞兼通井以提高施工成功率,采用连续油管内穿光纤并下挂流体扫描成像测井仪FSI 的工艺进行产气剖面测井,能得到较真实的产气产液剖面、各射孔簇产气产液贡献,可以有效评价各级压裂效果。连续油管光纤测井方法在页岩气井中的应用前景良好。     

冀东油田海上试油快速排液工艺浅析

试油期间大量排液有利于系统评价地层真实产能液性及相关地层参数,为后续勘探开发提供资料.从冀东海上试油特点入手,对海上试油排液各工艺进行了例举分析.随着撬装膜分离撬装制氮设备的投入使用,冀东油田海上试油逐渐采用连续油管+氮气气举的排液方式,改变了以前由于海上排液设备资源缺乏和平台空间限制,仅限于使用射流泵排液的状况,取得...     

大规模水力压裂过程中超级13Cr 油管冲蚀预测模型建立

大规模水力压裂过程中,高速流动的携砂压裂液会对油管内壁造成冲蚀,导致油管壁厚减薄,承载能力降低。为了准确预测大规模水力压裂过程中油管的冲蚀速率,利用自制的冲蚀实验装置,采用0.2 % 胍胶压裂液与40/70 目石英砂混合形成的液固两相流体,实验研究了冲蚀角度和流体流速对超级13Cr 油管冲蚀速率的影响,建立了适用于大排量高砂比压裂的冲蚀预测模型,运用新模型,可以比较准确地预测注入总液量和排量对超级13Cr 油管壁厚损失的影响。算例分析结果表明,大规模压裂过程中,超级13Cr 油管的壁厚损失范围为0.2~1.3 mm,应该控制排量和砂含量,防止油管壁由于冲蚀而导致安全性降低。     

高压引起的测试油管变形分析

以井下关井情况为例,分析进行高压井测试时油管发生螺旋弯曲的可能性、其主要影响因素以及可能引起的施工问题。计算结果表明,进行高压油气井测试时油管容易发生螺旋弯曲,测试液密度、产物密度、套管压力、井底压力等均影响油管弯曲长度。油管弯曲会改变轴向力分布,减小油管轴向长度,是影响井下安全性的重要因素。     

射流泵试油工艺在也门马遂拉油田的应用

加拿大尼克森跨国石油公司在也门马遂拉油田普遍采用射流泵试油工艺,该工艺通过设计一整套地面流程、设备和井下工艺管柱,利用射流泵负压携带地层流体,从而实现地面求取试油所需的产量、含水、地层压力及流体物性等资料,工艺成熟,操作简便,施工时间短,可取得的数据全面,是继射流泵采油、射流泵解堵等工艺后,对射流泵的另一新的应用。文中对马遂拉油田的射流泵试油工艺原理、工艺流程、工艺设备及数据处理作了介绍与探讨。     

连续油管内流体压力损失研究进展

连续油管内流体可能为水、钻井液、泡沫、含钻屑的混合物等,涉及到牛顿流体和非牛顿流体,一般情况下其流态为紊流。通过边界层理论可以对管内流体的摩擦压力损失进行理论分析,从而得到减阻的途径。但由于流体本身性质及流场形状的复杂性,实验成为研究压力损失的主要手段。概述了国外近十年来关于连续油管内流体的摩擦压力损失、流体和油管之间的相互作用、岩屑传输等方面的最新研究进展,主要有连续油管中的压力损失随着流量和油管曲率的增大而增大;泥浆的含沙量以及泡沫流中的泡沫含量均会增大摩擦损失;聚合物具有减阻的作用,且减阻效果与紊流度密切相关,同时紊流度的大小也是影响岩屑传输的根本原因。基于目前的研究现状,提出了需要进一步深入研究的问题。