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连铸方坯免加热直接轧制技术由于坯料不经过加热炉加热,故比传统的经加热炉加热轧制生产工艺节能减排且降低成本。但由于直轧开轧温度低于常规轧制温度,轧件的变形抗力会有所增加,轧制力也增加,最终使棒线区粗、中轧机组电机超负荷运行,影响设备使用寿命;同时,由于直轧坯料头、中、尾温度相差较大(最大温差可达100℃),不利于棒线区轧制工艺以及成品负偏差率、力学性能以及金相组织的稳定;再有,连铸区流与流之间拉速相差较大,导致不同铸坯之间温度相差较大,不利于棒线区轧制工艺的稳定。针对以上问题,介绍了棒线材免加热直接轧制的关键技术,即在连铸区提高拉坯速度,优化连铸出坯节奏(阶梯出坯)、优化二冷区水量;在棒线区增设温度不合坯料剔除程序,优化无间隔轧制技术,优化粗、中轧压下量,采用预穿水分段控冷等措施,保证了直轧工艺的顺利进行,实现了批量生产。 相似文献
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针对中厚板热轧时出现的边裂缺陷,研究了其形成原因及控制方法。结果表明,铸坯表面的微裂纹和轧件的不均匀变形是边裂产生的主要原因,通过调整加热及轧制工艺参数、优化轧机配辊等措施可有效控制板材边裂缺陷的产生 相似文献
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在热轧带纲机组中间辊道上的轧件,一般厚度为25~60mm。由于在粗轧机组上立辊和水平辊的不均匀压下,往往形成舌形或鱼尾形头尾。这种形状的头尾常给生产带来问题。这是因为,头、尾部温降快,温度低,容易损坏精轧机组的工作辊;舌头或鱼尾状部分经过精轧机组后,产生很大的延伸,极易卡入辊道缝隙造成事故。所以,一般用精轧机组前面的切头飞剪将不规则的头尾切除,形成一个规整的矩形头尾。在过去 相似文献
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1983年11月国外设计的一套小型轧机,可称为世界上布置得最紧凑的小型连轧机。主跨宽24m、长162m。年产普碳直条圆钢近16万吨。全车间一个班共需操作人员10人,实现全部自动化。机架间的堆拉关系可自动调节,轧机的变速采用数字给定,飞剪可自动切头尾及进行事故处理。轧件上冷床前自动夹尾降速,自动上、下冷床。冷剪先将轧件切成6~12m定尺,然后自动记数、自动打 相似文献
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针对1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制不稳定问题,对热轧原料组织性能均匀性、冷轧压缩比、冷连轧机组轧制策略等进行了分析。结果表明,热轧工序投入边部加热器,采用分段冷却等手段,可有效降低热轧原料头尾部组织性能差异,保证通卷性能均匀,进而保证通卷轧制过程稳定;通过优化冷连轧机组压缩比,可有效降低材料本身的加工硬化强度,进而避免连轧机组后面机架的轧制超负荷情况;通过优化冷连轧机组轧制策略,可保证轧制过程中各机架均匀变形,避免出现轧制力差异较大的情况,进而保证轧制过程稳定。采用上述措施,1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制力控制在约15 000 kN,厚度精度控制在±0.06 mm以内,可保证该级别高强钢的稳定轧制。 相似文献
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为了提高管线用钢的安全服役性能,使其获得良好的强韧性和较低的屈强比,采用现场小批量试制试验,研究了不同控轧控冷工艺对L450M管线钢组织性能的影响。结果表明:L450M管线钢采用粗轧开轧温度1 010~1 050℃,精轧开轧温度920~960℃,精轧终轧温度790~830℃,终冷温度550~580℃,屈服强度可达到475~513 MPa,抗拉强度565~583 MPa,伸长率32%~38%,屈强比0.82~0.88,-20℃横向冲击功188~285 J,满足API SPEC 5L-2018标准要求;适当提高精轧终轧温度、降低粗轧阶段变形量、减少精轧阶段轧制道次,有利于降低L450M管线钢的屈强比;适当降低冷速、提高终冷温度,使L450M管线钢显微组织中先共析铁素体比例增加,有利于降低屈强比。 相似文献
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针对非调质钢F40MnV空心轴类件楔横轧成形问题,为获得最佳轧制与冷却工艺制度,在三辊楔横轧机上开展了轧制与冷却实验研究。利用正交法制定实验过程工艺参数,并将带有热电偶的试件进行轧制。轧后采用水冷,水冷加空冷,风冷,空冷4种方式进行冷却,得到相应的温度变化曲线。基于实验结果,采用金相分析和性能实验手段研究了温度、断面减缩率和冷却介质对F40MnV钢轧后冷态力学性能的影响。结果表明采用水冷加空冷、断面减缩率35%、轧制温度为950℃时的成形工艺可得到较为优良的力学性能。 相似文献
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针对柳钢高线生产的φ6.5 mm ML08Al低碳冷镦钢盘条近表面出现混晶组织的问题,分析了加热工艺、变形工艺及吐丝温度对产生混晶组织的影响,并对相应的温度制度进行了优化。一加热段迅速将钢坯加热至880~920 ℃,二加热段控制在1 080~1 120℃,均热段控制在1 050~1 090 ℃,各段温度控制精度±12 ℃,加热时间不小于95 min,有利于奥氏体晶粒均匀化,大幅度降低钢坯表面与芯部、头部与尾部温差;结合水箱冷却能力及轧机设备能力,预精轧结束后对轧件快速冷却,将入精轧温度由970 ℃降至860 ℃,将轧件冷却至奥氏体未再结晶区轧制,同时利用精轧机组机架间水冷系统,控制终轧温度为990~1 020 ℃,以避免轧件变形过程温度过高导致奥氏体晶粒异常长大;吐丝温度由原先的950 ℃降至830 ℃。采用优化工艺后,获得了晶粒尺寸均匀的F+P组织,改善了ML08Al盘条冷镦性能。 相似文献
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针对柳钢高线生产的φ6.5 mm ML08Al低碳冷镦钢盘条近表面出现混晶组织的问题,分析了加热工艺、变形工艺及吐丝温度对产生混晶组织的影响,并对相应的温度制度进行了优化。一加热段迅速将钢坯加热至880~920 ℃,二加热段控制在1 080~1 120℃,均热段控制在1 050~1 090 ℃,各段温度控制精度±12 ℃,加热时间不小于95 min,有利于奥氏体晶粒均匀化,大幅度降低钢坯表面与芯部、头部与尾部温差;结合水箱冷却能力及轧机设备能力,预精轧结束后对轧件快速冷却,将入精轧温度由970 ℃降至860 ℃,将轧件冷却至奥氏体未再结晶区轧制,同时利用精轧机组机架间水冷系统,控制终轧温度为990~1 020 ℃,以避免轧件变形过程温度过高导致奥氏体晶粒异常长大;吐丝温度由原先的950 ℃降至830 ℃。采用优化工艺后,获得了晶粒尺寸均匀的F+P组织,改善了ML08Al盘条冷镦性能。 相似文献
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通过热模拟实验, 研究了加热温度、变形温度、变形量、冷却速率和卷取温度对高Nb含量管线钢钢板组织性能的影响, 并确定了工业生产方案。工业试制结果表明: 在1 170~1 200 ℃进行加热保温, 粗轧温度控制在1 020 ℃以上, 变形量控制在30%以上, 精轧入口温度不大于950 ℃, 终轧温度控制在(800±20) ℃, 冷却速率控制在10~30 ℃/s, 卷取温度控制在500~530 ℃, 生产的高Nb含量X80管线钢钢板组织为均匀的针状铁素体, 力学性能优良, ?20、?40 ℃低温冲击功均达到300 J以上, ?15 ℃落锤撕裂试样的剪切面积达到97%以上。 相似文献
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针对高强汽车钢生产合同量小、规格繁多,混浇坯和合同余材多的问题,以550L带钢的生产为例,研究了终轧温度、冷却速率对550L带钢组织以及力学性能的影响。结果表明,粗轧在再结晶区利用大变形量获得细小均匀的奥氏体组织;精轧采用低温轧制,获得内部有大量变形带的扁平状奥氏体组织,可以提高晶界面积,增加相变形核核心和驱动力,在随后的超快密集冷却过程中形成晶粒细小的铁素体组织,充分发挥细晶强化、相变强化、析出强化、位错强化的作用,使其性能达到高级别600L牌号带钢性能,实现了升级轧制,解决了上述问题。 相似文献
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首钢京唐2250mm热轧生产线采用的先进技术 总被引:1,自引:1,他引:0
首钢京唐钢铁有限公司2250mm宽带钢热轧生产线按照动态精准设计体系设计,设计产能550万t/a,产品抗拉强度可达1000MPa,设计中采用了当今国际轧钢领域的20多项先进技术,整体工艺技术装备达到国际先进水平。本文介绍了首钢京唐2250mm热轧生产线的设计特点和采用的先进技术。工程设计中采用了步进式加热炉、热装热送技术、定宽压力机、二辊可逆式R1粗轧机、四辊可逆式R2粗轧机、7架四辊精轧机、CVC^plus板形控制技术、具有快速冷却功能的层流冷却技术(TMCP)等;并自主设计开发了托盘式钢卷运输设备、交一直一交传动控制、自动化检测与控制系统及完善的除尘环保系统。该生产线投产后,主要技术经济指标达到设计水平,实现了高效、优质、节能的目标。 相似文献
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为了解决超细晶贝氏体30MnTiB钢热连轧后钢卷纵横向卷径差过大产生扁卷,导致大量废品的问题,设计了4种不同的冷却工艺,采用光学显微镜(OM)、热模拟试验机、高温拉伸试验机,对其显微组织、膨胀量、高温强度进行测量,结合4种不同冷却工艺下30MnTiB钢卷纵横向卷径超差的程度,分析了30MnTiB钢卷径超差现象产生的机理,结果表明:钢卷冷却后获得贝氏体组织,组织转变膨胀量较珠光体和马氏体转变大,转变温度越低,膨胀量越大,钢卷发生纵横向卷径超差越严重。钢卷在贝氏体转变温度区间内冷却时,采用较低冷速使钢卷前30 m在较低温度冷却提高内圈强度,30 m后采用较高温度冷却减小钢卷的膨胀力可有效解决贝氏体30MnTiB钢扁卷问题。 相似文献