热连轧轧制节奏分析及改进

介绍了新钢热连轧厂生产产能的制约瓶颈,通过对生产节奏、运输节奏的合理控制,降低粗轧区温降,最大化地满足生产,发挥产能潜力,顺利完成生产目标任务。     

热轧2250 mm产线轧制节奏研究与应用

首钢京唐公司热轧产线在薄规格产品比例的不断提高对产能形成制约和公司3座高炉并行生产的产能消化需求双重压力下，在提高产能增加企业效益及降低加工成本的动力下，开展产线产能提升的技术研究。本文对热轧2 250 mm产线全流程生产节奏的限制性工艺瓶颈环节进行系统分析，提出了加热炉出钢程序优化、粗轧进钢连锁及快节奏防追尾等措施，有效缩短了轧制间隙，提升了轧制节奏。     

提高15t AOD生产节奏的措施分析

AOD炉的生产节奏直接决定了不锈钢生产企业的产能。通过对生产304不锈钢企业的分析，提出改善电炉初钢水质量、优化供气制度、控制冷料的加入量和提高工人操作熟练性的措施，这些措施的实施使15tAOD炉生产节奏得到明显的提高，生产效率提高了14．3％。     

热轧轧制节奏模型开发及优化

热轧轧制节奏控制(MPC)功能使用,改善了原先由人工控制抽钢节奏造成的偏差,有效保证了轧制节奏的均衡,避免操作人员对现场生产的过度干预,不仅提升了热轧轧线的自动化水平,而且提高了轧制稳定性,对热轧产能与产品质量都有一定程度的提高。针对某热轧1580 mm产线生产节奏控制存在的问题,围绕轧制节奏控制原理、MPC模型开发、模型预报精度提升等方面开展研究及论述,通过模型的应用提升产线轧制节奏控制水平。     

后期钢材市场仍需谨慎

受多种因素影响，后期市场仍不乐观。钢铁企业必须保持清醒头脑，认真贯彻落实《钢铁产业调整和振兴规划》，加快启动淘汰落后产能步伐，积极根据市场需求组织生产，把握生产节奏，控制产能过快增长，努力促进市场供需平衡，维护钢材市场平稳健康发展。     

棒材加热炉缩短出钢周期的实践

昆钢新区棒材生产线投产后,随着产能的释放,加热炉出钢周期逐渐跟不上轧机轧制节奏,影响产能的释放,因此,通过加热炉出钢过程中四个方面的改进,缩短出钢周期,使出钢周期与轧制节奏匹配,解决产能释放的瓶颈问题。     

热处理炉装炉控制程序分析及改进

在热处理生产过程中,装料节奏是保证产量的重要因素之一。本文通过对热处理钢板的控制原理的研究与分析,提出了优化改进措施,控制好装料的节奏,即调整炉内钢板之间的间距,就能有效的提高热处理生产线的产能,节约能耗。     

提高连铸生产能力的措施与效果

铁水增多所导致的转炉生产节奏加快以及连铸机改造后差异性的扩大,使宝钢分公司第一连铸分厂的产能压力和生产组织难度增大。为此,优化了连铸生产组织,并从连铸机生产计划的分工、工序和生产线交叉、特殊钢种的生产组织、中间包利用最大化、浇铸速度和异钢种连浇的优化等方面,提出了提高连铸产能的措施,且实施后取得了明显效果,连铸日浇钢增加了2.4炉。     

提高连铸生产能力的措施与效果

铁水增多所导致的转炉生产节奏加快以及连铸机改造后差异性的扩大,使宝钢分公司第一连铸分厂的产能压力和生产组织难度增大。为此,优化了连铸生产组织,并从连铸机生产计划的分工、工序和生产线交叉、特殊钢种的生产组织、中间包利用最大化、浇铸速度和异钢种连浇的优化等方面,提出了提高连铸产能的措施,且实施后取得了明显效果,连铸日浇钢增加了2.4炉。     

热轧带钢自动打捆机常见故障分析与处理

作为热连轧连续生产设备的最后一环,打捆机的故障直接影响热连轧生产线的生产节奏、产能效率发挥,必须对其故障问题进行分析和解决。对安钢热连轧自动打捆机的设备组成、性能进行了介绍,对在生产中常见故障的原因进行了分析,针对故障原因提出了处理办法。     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

 炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

轧钢生产均衡度对其工序能耗的影响

在建立起轧钢生产均衡度的定义及其计算公式以后，以安阳钢铁公司中型轧钢厂的生产数据为基础，讨论了轧钢生产均衡度对其工序能耗的影响。我国轧钢生产均衡度很低。就生产组织工作而言，为了节能，不仅要使轧钢生产的工作点移向“经济区”，而且还要尽量提高轧钢生产的“均衡度”。     

安钢1780mm热连轧薄规格板卷轧制工艺改进

结合安钢1 780 mm热连轧机组设备和工艺执行情况,分析了3mm及其以下薄规格板卷在轧制过程中板形改判和轧制故障原因.通过优化轧制工艺参数,如温度制度、速度制度、活套张力值等措施,从而提高了薄规格板卷板形控制能力,在降低薄规格板卷轧制事故率的同时,大幅减少了薄规格板卷的改判率,使得薄规格板卷得以大批量稳定生产.     

2010年我国轧钢生产技术发展战略目标及有关建议

介绍了世界轧钢生产技术的发展现状，分析了我国轧钢生产技术的发展现状及存在的主要差距。在对国内外轧钢生产技术现状进行了分析对比的基础上，提出了２０１０年我国轧钢生产技术的发展战略目标及为实现该目标而采取的措施和建议。     

近10年中国轧钢的技术进步

简要总结介绍了近10年中国轧钢技术进步的情况,其中包括：1)近10年中国钢材产量和品种结构的发展;2)热轧宽带钢、宽厚板、大型冷连轧、三辊连轧管机组生产线的技术集成与开发,以及薄板坯连铸连轧生产线等轧钢装备现代化的发展;3)半无头轧制、薄规格轧制、100 m长尺钢轨轧制,新一代控制冷却技术等轧钢工艺技术的进步;4)轧制过程组织性能控制研究与应用,高性能高强度中厚板、冷轧带钢、长材及管材等生产技术与品种开发。最后,对今后轧钢生产技术的发展作了展望。     

方坯直接轧制工艺铸-轧界面连铸坯排队过程的衔接优化

通过排队论的方法,构建了方坯直接轧制工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,并对钢厂2 × 70 t EAF-6流150 mm × 150 mm方坯直接轧制生产线进行排队论的案例优化分析。在保证直接轧制率的情况下,钢水量由1.88 t/min提高到了 2.3 t/min,直接轧制优化工艺提高了生产线的产量。在方坯直接轧制生产系统中,连铸坯的平均等待时间越短,生产线的直接轧制率越高;当连铸工序与轧钢工序的逋钢量相同时,直接轧制工艺的产量达到最大;当排队系统中连铸坯的平均等待时间小于铸坯的极限等待时间时,直接轧制工艺的效率最髙;只有同时具备以上两个条件时,方坯直接轧制工艺的铸-轧衔接匹配达到最优。     

热连轧控制理论研究与分析

热轧带钢的生产在轧钢生产中占据重要的地位，而热连轧控制理论是热轧生产过程中的基础理论。通过对轧制过程中的各种参数分析，提出热连轧控制理论的分析方法，进而解决生产中所遇到的问题。     

低温轧制技术在棒线材生产中的应用

介绍了棒线材低温轧制的发展情况。叙述了低温轧制的节能效果、低温轧制对成品质量的影响、低温轧制对轧机负荷的影响及低温轧制在生产中应注意的问题。为国内在棒线材生产中进一步应用低温轧制工艺提供了有益参考。     

热轧限产情况下酸洗板的生产组织模式浅析

在热轧限产期间,酸洗板的生产组织模式发生变化,供料能力与热轧计划编制以及酸洗板钢种规格分布紧密相关.针对热轧酸洗板计划进行优化与拓展,同时对酸洗板订货合同的薄料比进行推荐,在热轧限产情况下确保了酸洗板机组的稳定生产.     

热轧带钢新技术--无头轧制

介绍了传统热轧带钢生产的不足和无头轧制的优点以及设备功能和组成.无头轧制技术是热带生产技术的一个突破.